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设备故障处理办法制度

一、适用范围与定义

本制度适用于公司所属生产车间、研发实验室、质量检测中心、办公区域等全场景下的固定资产设备，涵盖机械类（如加工中心、注塑机）、电气类（如配电系统、电机）、自动化类（如工业机器人、PLC控制系统）、IT类（如服务器、生产管理系统终端）及辅助类（如空压机、中央空调）设备。

设备故障定义为：设备因零部件磨损、老化、操作失误、外部环境影响或系统程序异常等原因，导致其功能部分或完全丧失，无法满足正常运行要求的状态。按影响程度划分为三级：一级故障（导致整条产线停机或关键业务中断≥2小时，或直接经济损失≥5万元）、二级故障（导致单台设备停机或局部业务中断1-2小时，或直接经济损失1-5万元）、三级故障（设备功能部分受限但不影响主线生产，停机时间＜1小时，或直接经济损失＜1万元）；按故障性质分为机械故障（如轴承损坏、齿轮断裂）、电气故障（如线路短路、接触器失效）、软件故障（如程序崩溃、参数丢失）及综合故障（多类型叠加）；按紧急程度分为紧急故障（需立即处理）、一般故障（可安排当日处理）、轻微故障（可纳入计划检修）。

二、故障处理全流程规范

（一）故障发现与初始响应

1.操作人员责任：设备运行期间，操作人员须严格执行《设备日常巡检表》，每班次至少巡检2次（连续运行设备每小时巡检1次），重点观察设备异响、发热、振动、报警提示等异常信号。发现故障时，须立即按下急停按钮或切断动力源（需断电设备执行“挂牌上锁”程序），确保人员及设备安全；同步记录故障发生时间（精确到分钟）、具体现象（如“主轴在3000转/分钟时出现周期性异响，操作界面显示E012报警代码”）、已采取的应急措施（如“已关闭液压系统总阀”），并于3分钟内通过对讲机或设备管理系统（以下简称“EAM系统”）向直属班组长报告。

2.班组长现场确认：班组长接到报告后，须在10分钟内抵达故障现场，通过查看操作记录、询问操作人员、初步检测（如用万用表测量电压、用红外测温仪检测温度）等方式，判断故障类型及影响范围。若为三级或轻微故障，且自身具备处理能力（如更换熔断器、清理传感器积尘），须在30分钟内完成处置并记录《现场简易维修记录表》；若无法判断或故障等级可能升级（如异响逐渐加剧），须立即通过EAM系统提交《设备故障报修单》，注明故障现象、初步判断方向（如“推测为伺服驱动器故障”），并同步通知设备部维修组。

（二）专业维修介入与实施

1.维修组响应与准备：设备部维修组通过EAM系统接收报修单后，须在15分钟内（一级故障5分钟内）安排对应专业维修人员（机械/电气/软件）携带工具（如万用表、示波器、备件手册）及安全装备（绝缘手套、护目镜）抵达现场。维修人员到场后，首先与操作人员、班组长确认故障现象及历史记录（如该设备近3个月是否发生过同类故障），使用诊断工具（如PLC编程软件读取故障代码、振动分析仪检测轴承状态）进行深度排查，30分钟内（一级故障15分钟内）形成《故障诊断报告》，明确故障点（如“X轴伺服电机编码器损坏”）、所需备件（如“型号为AB-123的编码器”）及预计修复时间（如“2小时”）。

2.维修操作与安全管控：维修过程中严格执行《设备维修安全规程》：

-断电设备：执行“停电-验电-挂牌上锁-专人监护”四步流程，挂牌内容须注明“维修中，禁止合闸”及维修人员姓名、联系电话；

-带电检测设备（如PLC控制系统）：维修人员须穿戴绝缘装备，单人操作时需保持与带电体安全距离（高压设备≥1米，低压设备≥0.3米），两人操作时须一人作业、一人监护；

-机械部件拆卸：使用专用工具（如液压拉马），禁止暴力敲打，拆卸的零部件按顺序摆放并标注名称（如“1轴承”“2齿轮”）；

-软件故障处理：需备份原程序（存储路径：EAM系统-设备档案-程序备份），修改参数前须经技术组确认，避免因参数错误导致设备失控。

3.备件更换与质量验证：需更换备件时，维修人员须从合格备件库（经质量部检验备案）领用，核对备件型号（如“原轴承型号6205，更换型号需一致”）、生产批次（避免使用库存超3年的电子元件），并在《备件更换记录表》中登记备件编号、供应商、更换时间。更换后须进行功能测试：机械类设备测试运行参数（如转速、压力）是否符合《设备技术规格书》；电气类设备测试绝缘电阻（≥5MΩ）、电流值（不超过额定值的1.1倍）；软件类设备测试程序运行稳定性（连续运行2小时无报错）。测试过程须全程录像（存储于EAM系统，保存6个月），测试结果由操作人员、维修人员双方签字确认。

（三）故障恢复与验收

1.试运行与状态确认：维修完成后，设备需进行30分钟（一级故障设备1小时）试运行，操作人员全程监控，记录