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上级检查反馈记录

2023年10月16日至10月20日，集团公司安全生产与经营管理专项检查组（以下简称“检查组”）通过资料查阅、现场核查、人员访谈、系统调取等方式，对XX公司（以下简称“公司”）总部综合管理部、生产运营部、质量安全部、财务资产部及下属一车间、二车间、三车间（含危化品仓库）、XX新建项目现场（一期）、YY技术改造项目现场（二期）开展了全覆盖检查。本次检查重点聚焦制度执行、安全生产、质量管理、财务管理、信息化建设及人力资源管理六大核心领域，共发现问题4类23项，现将具体情况反馈如下：

一、制度建设与执行情况

（一）制度体系完整性不足。公司现行《管理制度汇编（2021版）》未涵盖近三年新修订的《安全生产法》《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）等法规要求，其中《外包工程安全管理制度》第7条关于“承包商安全保证金缴纳比例”的规定（5%）与《建设工程安全生产管理条例》第24条“不得低于合同价款1.5%”的下限要求存在冲突；《档案管理办法》未明确电子档案的归档范围及保存期限，导致2022年以来8份重要合同（涉及金额1200万元）的扫描件仅存储于经办人员个人电脑，未上传至公司档案管理系统。

（二）制度执行存在“打折扣”现象。一是采购审批流程未严格落实。抽查2023年8月至9月50份采购订单（总金额468万元），其中12份（涉及办公设备、生产辅料）未附技术参数确认单，3份（金额58万元）未履行分管领导最终审批（由部门负责人代签）；二是会议决议跟踪机制失效。查阅2023年1-9月总经理办公会纪要（共32期），其中11项决议（如“6月底前完成三车间通风系统改造”“7月启动供应商分级评价”）未在后续会议中通报进展，截至检查日，仅4项完成，3项超期未启动；三是授权管理边界模糊。《财务审批授权表》规定“单笔5万元以上费用需董事长审批”，但9月28日一笔6.2万元的设备维修费（支付至A供应商）仅经总经理审批即完成付款，财务部门以“董事长出差紧急用款”为由未严格执行，且未留存董事长书面授权记录。

二、安全生产管理情况

（一）现场安全隐患突出。一是设备设施维护不到位。10月17日现场核查三车间时，发现3号反应釜温度传感器显示异常（实际温度85℃，表头显示62℃），操作人员反馈“故障已持续3天，维修申请单仍在审批中”；二车间2号消防栓箱内水带老化破损（长度缺失约1.2米），箱门玻璃缺失（未设置防护警示），对应区域3个应急照明灯（共6个）处于断电状态；危化品仓库（存储盐酸、液碱）通风系统运行记录显示，10月8日至10月10日连续3天未开启（值班记录标注“系统故障”），但未采取临时强制通风措施，现场检测盐酸储存区挥发性气体浓度超标1.3倍。

（二）安全基础管理薄弱。一是培训教育实效性差。查阅2023年1-9月安全培训档案，铆焊班组9月培训记录仅标注“安全操作培训”，无具体培训内容（如气体焊割作业防回火措施）、讲师资质（外聘讲师无特种作业培训证书）及考核结果（仅签字确认参与）；二车间3名新入职员工（6月入职）的三级安全教育培训时长仅24学时（应≥72学时），其中车间级培训缺失“危险化学品特性”“应急处置流程”等核心内容；二是隐患排查闭环不达标。公司《安全隐患排查治理台账》显示，8月15日检查发现“一车间配电房电缆沟封堵不严”，整改措施为“用水泥封堵”，但10月18日复查时，电缆沟仍存在3处5-8cm缝隙（部分区域有老鼠活动痕迹），台账未记录复查结果及未达标原因；三是应急预案可操作性不足。XX新建项目（一期）8月25日开展的“触电事故应急演练”记录显示，参演人员未使用绝缘工具（直接用手拖拽“伤员”），现场未设置警戒区（无关人员随意进出），演练总结仅描述“流程基本完成”，未分析“工具使用错误”“警戒缺失”等问题；三车间《氯气泄漏专项预案》中“疏散路线”仅标注“向逆风方向撤离”，但未结合车间实际布局明确具体出口（如东侧2号门、西侧消防通道），现场随机询问5名员工，仅2人能准确描述撤离路径。

（三）特殊作业管理混乱。抽查2023年9月1日至10月15日28份《特殊作业许可证》（涉及动火、有限空间、高处作业），其中7份（动火作业5份、有限空间2份）未执行“气体检测”程序（仅标注“检测合格”，无具体数值及检测人签字）；10月12日二车间设备检修动火作业中，监护人（张某）同时监管2个动火点（间距15米），违反“一个监护人只监护一个作业点”的规定；9月20日危化品仓库管道焊接动火作业，未对周边5米内的盐酸储罐（存储量8吨）采取隔离措施（仅用帆布覆盖），现场残留盐酸挥发气体与焊接火花接触，导致局部区域出现刺激性烟雾（未引发事故）。

三、质量管理情况

（一）过程控制存在漏洞。一是检验记录不规范。抽查2023