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铝合金压铸工艺

一、压铸本质与特点

压铸，顾名思义，其核心在于“压”与“铸”的完美结合。“压”体现于金属液在极端压力下的流动与充型，“铸”则强调了液态金属到固态铸件的形态转变。相较于其他铸造方法，铝合金压铸的显著优势在于：

1.高效性：自动化程度高，生产周期短，可实现大批量、规模化生产，显著降低单件成本。

2.精密性：铸件尺寸精度高，表面光洁度好，减少了后续机械加工量，甚至可直接作为成品或近成品使用。

3.复杂性：能够成形结构复杂、薄壁、异形的铸件，实现零部件的高度集成，减少装配工序。

4.经济性：材料利用率高，金属损耗少，且模具寿命相对较长（对于铝合金压铸而言）。

然而，压铸过程也面临着独特的挑战，如模具设计的复杂性、金属液高速充型带来的卷气、氧化夹杂风险，以及铸件内部质量控制等问题，这些都是工艺研究与实践中需要持续攻克的难点。

二、关键工艺环节与技术要点

铝合金压铸是一个系统性的工程，涉及多个相互关联、相互影响的工艺环节。每个环节的精准控制，都是确保最终铸件质量的基石。

（一）模具设计与制造

模具是压铸生产的“灵魂”，其设计水平与制造精度直接决定了铸件的成形质量、生产效率及模具寿命。

*型腔设计：需充分考虑铸件的结构特点、收缩率、脱模斜度、壁厚均匀性及可能产生的缺陷。合理的型腔布局有助于金属液平稳流动和压力传递。

*浇注系统设计：这是引导金属液进入型腔的“通道”，其形式（如侧浇口、中心浇口、环形浇口等）、尺寸和位置的选择，对金属液的充型流动状态、排气、排渣至关重要。目标是实现平稳、快速、无涡流的充型。

*排溢系统设计：包括溢流槽和排气槽。溢流槽用于容纳前锋冷金属、氧化夹杂和气体；排气槽则负责将型腔内的空气及挥发物排出。设计不当易导致气孔、夹杂等缺陷。

*模具材料与热处理：模具工作条件恶劣，需承受高温、高压和剧烈的摩擦冲击。通常选用热作模具钢，并进行恰当的热处理以获得良好的红硬性、耐磨性和韧性。

*冷却系统设计：均匀而高效的模具冷却，能有效控制铸件的凝固顺序，减少内应力，防止变形开裂，并缩短生产周期。冷却水道的布置应根据铸件形状和壁厚进行优化。

（二）合金材料选择与熔炼

压铸铝合金的选择需兼顾流动性、气密性、强度、韧性、耐蚀性及经济性等多方面要求。

*常用压铸铝合金：主要包括Al-Si系、Al-Si-Cu系、Al-Si-Mg系等。Al-Si系合金流动性好、收缩小、气密性佳，应用最为广泛；加入Cu可提高强度，但耐蚀性略有下降；加入Mg则能提升其强度和韧性。

*熔炼工艺：

*原材料控制：严格控制炉料的纯度和配比，避免有害杂质（如铁、锌、铅等）超标。

*熔炼温度与时间：应根据合金种类确定合适的熔炼温度和保温时间，过高或过长易导致氧化烧损、晶粒粗大及吸气。

*除气精炼：铝合金液在熔炼过程中极易吸收氢气，导致铸件产生气孔。常用的除气方法有惰性气体（如氮气、氩气）除气、真空除气等。精炼剂的使用则有助于去除氧化夹杂。

*变质处理：对于Al-Si系合金，通常采用钠盐或锶盐等变质剂进行处理，以细化共晶硅相，改善合金的力学性能和加工性能。

（三）压铸参数设置与调试

压铸过程中的各项工艺参数是影响铸件质量的直接因素，需要根据铸件结构、模具特性和合金性能进行精确设定与反复调试。

*压射速度：通常分为慢压射速度（一级压射）和快压射速度（二级压射）。慢压射阶段主要是将金属液平稳推送至压射室前端，防止卷气；快压射阶段则是实现高速充型，其速度的选择对充型形态、铸件表面质量和内部缺陷影响极大。

*压射比压：即作用于金属液单位面积上的压力。足够的比压能保证金属液充满型腔、压实铸件、减少缩孔缩松，提高铸件致密度。其大小需根据铸件结构、壁厚和合金特性综合确定。

*模具温度：合理的模具温度场是保证铸件质量稳定的关键。初始模温和工作模温需严格控制，过低易导致冷隔、浇不足；过高则可能引起粘模、晶粒粗大、表面氧化等问题。通常通过预热和持续的冷却/加热系统来调节。

*浇注温度：指金属液浇入压射室的温度。它与模具温度共同影响金属液的流动性和铸件的凝固过程。

*保压时间与压力：铸件凝固过程中施加一定的保压压力和保压时间，可对收缩进行补缩，防止缩孔、缩松的产生。

*开模时间（铸件留模时间）：铸件在模具内冷却至具有足够强度和刚度后才能开模顶出，过早易导致变形、开裂。

（四）压铸过程控制与操作

即使拥有优秀的模具和合理的参数，稳定的生产还依赖于规范的操作和精细的过程控制。

*模具润滑：在每一个压铸循环前，需对模具型腔、型芯及其他运动部件进行适当的润滑，以防止粘模、拉伤，并减少模具磨损。润滑剂的种类、用量和喷涂方式需严格控制。

*金属液定量：精确控制每次压射