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石灰粉煤灰碎石基层施工工艺：特性、流程与质量控制

石灰粉煤灰碎石基层，作为一种典型的半刚性基层结构，在我国道路工程建设中占据着重要地位。其以石灰、粉煤灰为胶结料，与级配碎石集料经拌合、摊铺、碾压、养生后形成具有较高强度、稳定性和耐久性的承重层，能够有效传递荷载，保护路基，并为面层提供坚实的支撑。本文将系统阐述其施工工艺要点，旨在为工程实践提供具有指导性的技术参考。

一、施工前期准备

施工前期准备工作的充分与否，直接关系到后续工程的顺利开展和最终质量。此阶段需统筹规划，细致落实。

首先，需组织技术人员进行详尽的图纸会审与现场勘查。深入理解设计意图，明确各结构层的技术参数，特别是基层的厚度、宽度、设计强度（通常以无侧限抗压强度为指标）及压实度要求。同时，对施工现场的地形地貌、地下管线、水文地质条件进行摸底，制定针对性的处理方案和施工组织计划。

其次，原材料的质量是工程质量的基石。石灰应选用符合规范要求的等级，有效氧化钙和氧化镁含量是关键指标，需确保其活性。粉煤灰应选用干燥、无结块、细度和烧失量达标的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰，其玻璃体含量对后期强度贡献显著。碎石集料应具有良好的级配，颗粒坚硬、洁净，不含风化颗粒，压碎值、针片状含量等指标需严格控制。进场材料需按规定频率进行取样送检，合格后方可使用。

再者，拌合设备的选型与调试至关重要。通常采用稳定土拌合站集中拌合，需确保其计量系统精准，拌合叶片完好，能保证混合料的均匀性。拌合前需对设备进行全面检查和标定，确保各料仓供料顺畅，配合比计量误差在允许范围内。

测量放样工作需精确进行。恢复道路中线，根据基层宽度放出两侧边缘线，并在边缘外侧设置导向控制线或高程控制线，每隔一定距离（如10米或20米）设置高程基准点，以便控制摊铺厚度和高程。

此外，下承层（路基或底基层）的检查与处理不容忽视。下承层表面应平整、坚实、洁净，具有规定的路拱和高程。对存在的松散、坑槽、积水等缺陷需彻底处理。必要时，需对下承层进行洒水湿润，但应避免过湿导致泥泞。若下承层表面干燥松散，可适当喷洒水泥浆或低剂量石灰水进行封层处理，以增强上下层间的粘结。

二、混合料拌合与运输

混合料的拌合是确保基层质量均匀性的核心环节。

拌合时，应严格按照经试验确定的施工配合比进行配料。石灰、粉煤灰、碎石和水的用量需准确控制。特别注意粉煤灰的含水量波动较大，应根据其实际含水量及时调整拌合加水量，以保证混合料的最佳含水量。最佳含水量是获得最大压实度和强度的关键，通常通过室内击实试验确定，并在拌合过程中根据天气、运输距离等因素动态微调。

拌合过程中，需保证各种材料充分混合均匀，避免出现“花料”、“离析”等现象。拌合时间应足够，以确保石灰与粉煤灰之间、胶结料与集料之间能充分接触反应。拌合后的混合料应色泽一致，无灰团、灰条，集料表面应被粉煤灰和石灰的胶结料均匀裹覆。

运输混合料宜采用大吨位自卸汽车，车厢应清扫干净，并在装料前适当洒水湿润，以防混合料粘壁。装料时，应多次挪动车辆位置，避免混合料在车厢内形成锥体而导致离析。运输过程中，为防止水分蒸发和扬尘污染，混合料表面应覆盖篷布。运输车辆应根据拌合能力和摊铺速度合理配置，确保摊铺作业的连续性，避免摊铺机待料或停机待料时间过长。

三、摊铺与整型

混合料运至现场后，应及时进行摊铺。摊铺前，需再次检查下承层的平整度和湿润情况。

摊铺通常采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机进行。摊铺机应调整到最佳工作状态，熨平板的宽度和高度应根据基层宽度和厚度设定，并提前进行预热（若为沥青摊铺机）。摊铺速度应均匀、连续，一般控制在合理范围内，以保证摊铺质量和效率。布料器内混合料应保持适当高度，避免因料位过低而导致摊铺层出现波纹或断层。

摊铺过程中，应有专人负责指挥卸料，确保运料车与摊铺机紧密配合，缓慢卸料，避免撞击摊铺机。同时，需安排技术人员在摊铺机后跟踪检查摊铺厚度、高程、横坡及平整度，发现偏差及时调整摊铺机参数或辅以人工找平。对于边角、异形部位或摊铺机无法到达的区域，可采用人工摊铺，人工摊铺时应注意避免骨料集中或离析，确保厚度均匀。

整型工作紧随摊铺进行，可利用摊铺机的熨平板初步整型，或采用人工配合平地机进行。整型时应遵循“宁高勿低，宁刮勿补”的原则，严禁用薄层贴补的方式找平，以免产生脱皮现象。对于局部低洼处，应将其挖松，补充新的混合料进行找平。

四、碾压

碾压是使混合料达到规定压实度，形成结构强度的关键工序，其核心在于“适时、适量、适度”。

碾压应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行。若混合料含水量过高，易出现“弹簧”、推移、起皮等现象；含水量过低，则难以压实，影响强度。摊铺整型后，应立即检测混合料的含水量，符合要求后迅速组织碾压。

碾压机械的选择应根据混合料的特性和摊铺厚度确定，通常采用重型振动压路机配合光轮压路机。碾压遵循“先