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2026年煤矿机电科工作计划

2026年，煤矿机电科将围绕“安全为基、智能赋能、高效运维、降本增效”核心目标，以设备全生命周期管理为主线，以智能化升级为突破口，系统推进机电设备管理、技术创新、安全保障、人才培育及成本管控等重点工作，为矿井全年安全生产任务提供坚实机电保障。具体工作计划如下：

一、设备全生命周期管理精细化提升

以“零故障、零事故”为目标，构建覆盖设备选型、安装、运行、维护、报废的全流程管理体系，切实提升设备可靠性与利用率。

（一）前期选型与安装规范

1.精准选型匹配需求：结合矿井年度生产计划及智能化矿山建设要求，组织技术骨干、生产一线人员联合参与新设备选型论证。重点针对主运输系统、掘进设备、供电系统等关键设备，优先选用符合“煤矿智能装备标准体系”的智能化、节能型设备，要求新购设备必须具备数据接口开放、远程监控功能，确保与矿井已建智能化平台兼容。2026年计划更新掘进机2台、皮带机驱动装置3套、高压开关柜5台，所有设备选型报告需经机电、生产、技术部门三方联审，避免“重采购轻适配”问题。

2.安装质量全程管控：新设备安装前编制专项施工方案，明确安装工艺、安全措施及验收标准；安装过程中实行“一设备一档案”，记录安装时间、参与人员、关键部件参数（如轴承型号、螺栓扭矩值）及调试数据；安装后由机电科牵头，联合生产、安监部门进行48小时带载试运行验收，重点核查设备运行振动值（≤4.5mm/s）、温度（电机≤80℃）、噪声（≤85dB）等指标，验收合格后方可正式投用。

（二）运行维护标准化升级

1.日常巡检网格化：将全矿机电设备划分为12个责任网格，每个网格明确1名主责电工（或钳工），制定《设备巡检手册》，细化56类设备的巡检点（如电机轴承、联轴器、电缆接头）、巡检周期（关键设备4小时/次，一般设备8小时/次）及判定标准（如电缆绝缘电阻≥100MΩ）。推行“巡检电子化”，使用矿用本安型巡检终端实时上传数据，系统自动生成趋势图，异常数据触发三级预警（黄色预警→区域负责人复核，红色预警→技术组2小时内到现场）。

2.定期检修精准化：修订《机电设备检修计划》，将设备分为A（主运输、供电）、B（通风、排水）、C（辅助运输）三类，A类设备每月停机检修8小时，B类每季度12小时，C类每半年24小时。检修前通过振动分析、油液监测等手段预判故障点，制定“一设备一工单”，明确检修项目（如更换磨损轴承、清理变频器散热片）、所需备件（提前3天备齐）及责任人；检修后进行性能测试（如皮带机空负荷试运转30分钟，带负荷试运转2小时），测试数据与出厂值对比，偏差超过5%需重新排查。

3.状态监测智能化：在主通风机、主提升机、主排水泵等大型设备加装智能传感器（振动、温度、电流），接入矿井智能机电管理平台，运用AI算法分析设备运行状态。2026年计划完成8台大型设备的传感器部署，实现故障预测准确率≥90%，力争将A类设备故障停机时间同比减少20%。

（三）报废处置规范化管理

建立《设备报废评估标准》，明确设备报废条件（如主要部件严重磨损无法修复、能耗超过国标20%、维修成本超过原值30%）。报废前由机电科、财务科、技术科联合评估，出具评估报告；报废后按“能复用则复用、需回收则回收”原则处理，通用部件（如电机转子、开关触头）拆解后入备件库，金属外壳等不可复用部件委托有资质的回收企业处理，全程留存转移联单，确保环保合规。2026年计划报废老旧设备15台（套），预计回收可用备件价值约35万元。

二、智能化改造项目攻坚

紧扣“煤矿智能化建设三年行动”要求，重点推进主运输、供电、掘进三大系统智能化升级，力争实现“少人则安、无人更安”。

（一）主运输系统智能优化

针对现皮带机系统存在的“煤流不均衡、能耗波动大”问题，实施智能调速改造：在皮带机机头、机尾加装煤量监测雷达，通过PLC控制系统实时调整驱动电机转速（煤量＜30%时低速运行，30%-70%时经济转速，＞70%时额定转速），同步优化各皮带机间的连锁控制逻辑，确保煤流连续稳定。改造后预计皮带机综合能耗降低12%以上，岗位人员由每班6人减至3人。2026年3月底前完成方案设计，6月底前完成设备采购，9月底前完成安装调试，12月底前通过集团验收。

（二）变电所无人值守改造

选取井下中央变电所、采区变电所作为试点，加装智能监控平台，集成视频监控、环境监测（瓦斯、温度）、设备状态（开关分合、电流电压）等数据，实现“远程监控、就地操作、无人值守”。改造内容包括：更换智能开关柜（具备遥控、遥测、遥信功能），安装矿用本安型摄像头（360°无死角），部署环境传感器（瓦斯浓度超限自动断电）。改造后变电所巡检人员由每班4人减至2人（仅负责定期现场核查），故障响应时间由30分钟缩短至5分钟。2026年4月启动招标，7月