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产品质量检验管理制度

1.职责划分

1.1质量部

负责制定并修订产品质量检验标准、操作规范及管理制度；统筹进料检验、过程检验、成品检验全流程实施；组织不合格品评审及纠正预防措施跟踪；管理检验记录、检验设备及检验人员资质；定期向管理层提交质量分析报告。

1.2生产部

配合质量部实施过程检验，提供检验所需的生产记录、设备参数及操作信息；对过程检验中发现的不合格品及时采取隔离、标识及初步整改措施；参与不合格品原因分析，落实纠正预防措施。

1.3技术部

负责编制产品技术标准、工艺文件及检验规程，明确关键质量特性（CTQ）及检验方法；对检验过程中涉及的技术争议提供判定依据；参与重大质量异常的技术分析与改进方案制定。

1.4仓储部

严格执行进料检验后的物料状态标识管理，对“待检”“合格”“不合格”物料分区存放；配合质量部完成成品检验后的入库管理，确保不合格成品不流入下一环节；定期核对检验状态标识与实物一致性，防止混料。

2.进料检验管理

2.1检验范围

所有外购原材料、零部件、包装材料（以下统称“物料”）均需经进料检验合格后方可入库使用。紧急放行物料需经质量部负责人批准并全程追溯。

2.2抽样方案

采用GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》，一般检验水平Ⅱ级，AQL值根据物料对产品质量的影响程度设定（关键物料AQL=0.65，重要物料AQL=1.0，一般物料AQL=2.5）。

2.3检验项目与标准

2.3.1关键物料（如核心电子元件、安全件）：检验项目包括外观（无划痕、变形、氧化）、尺寸（符合图纸公差±0.1mm）、性能（电参数、机械强度等按技术协议）、安全认证（需提供有效期内的3C/CE证书）。

2.3.2重要物料（如结构件、包装主材）：检验项目包括外观（颜色一致、无破损）、尺寸（关键尺寸公差±0.2mm）、物理性能（如包装材料的抗压强度≥500N）。

2.3.3一般物料（如辅助耗材）：检验项目包括外观（无明显污渍、破损）、规格（与采购订单一致）。

2.4判定与处理

2.4.1合格物料：检验员在《进料检验记录》签字确认，粘贴“合格”标签，仓储部办理入库。

2.4.2不合格物料：

-轻微不合格（如外观轻微划痕不影响功能）：由质量部判定是否让步接收，需经技术部确认不影响最终产品性能，报质量部负责人批准后标注“让步接收”标签，限批次使用并记录追溯信息。

-一般不合格（如尺寸超差但可返工）：开具《不合格品处理单》，要求供应商48小时内提供返工方案，返工后需重新检验，检验合格方可使用。

-严重不合格（如性能不达标、缺失安全认证）：立即隔离，粘贴“不合格”标签，24小时内通知采购部办理退货，供应商需提交8D报告（包含根本原因分析、纠正措施及预防计划）。

3.过程检验管理

3.1首件检验

3.1.1实施时机：每班生产开始、设备/模具调整后、材料更换、工艺参数变更时，需进行首件检验。

3.1.2检验内容：

-核对生产工单与工艺文件一致性（产品型号、规格、工艺参数）；

-检测关键质量特性（如尺寸精度、装配间隙、功能参数）；

-确认外观符合标准（无毛刺、色差、标识清晰）。

3.1.3判定流程：首件需经操作员工自检、班组长互检、检验员专检三级确认。专检合格后在首件上标注“首检合格”并留存至该批次生产结束；不合格则停机整改，重新生产首件直至合格。

3.2巡检管理

3.2.1频次：每2小时一次，关键工序（如焊接、装配）每1小时一次。

3.2.2检验项目：

-设备状态（温度、压力、转速等参数符合工艺要求）；

-物料使用（与工单一致，无混料）；

-操作规范性（按SOP执行，防护措施到位）；

-产品质量（随机抽取5-10件，检测关键特性）。

3.2.3记录要求：检验员填写《过程巡检记录》，记录时间、工序、抽检数量、合格数量、异常情况及处理结果。发现连续2次抽检不合格（如尺寸超差率＞10%），立即停机并通知生产主管整改，整改后需重新进行首件检验。

3.3末件检验

每批次生产结束前，对最后5件产品进行全检，重点确认尺寸稳定性、功能一致性，与首件对比无偏差后，方可关闭该批次生产记录。末件检验不合格时，需追溯该批次已生产产品，必要时扩大检验范围。

4.成品检验管理

4.1检验条件

成品需完成所有工序加工、清洗、包装（含标签、说明书、合格证）后，由生产部提交《成品交验单》，质量部在4小时内启动检验。

4.2检验方式

4.2.1全检：针对小批量（≤50件