数控车床作业指导书.docxVIP

数控车床作业指导书

1.目的

规范数控车床的操作流程，确保作业人员安全、准确、高效地完成加工任务，保证产品质量符合要求，延长设备使用寿命。

2.适用范围

本指导书适用于本单位所有数控车床（型号：[填写具体型号，如CK6140、CAK5085等]）的操作人员，涵盖轴类、套类、盘类等零件的数控车削加工作业。

3.职责

作业人员：严格按照本指导书及加工工艺文件要求操作设备，做好设备日常检查与维护，及时反馈设备故障及加工异常情况，确保加工质量与作业安全。

技术人员：负责提供完善的加工工艺文件（含程序、图纸、工艺参数等），对作业人员进行技术指导，解决加工过程中的技术问题。

设备维护人员：负责设备的定期维护、保养及故障维修，确保设备处于良好运行状态。

质检人员：负责对加工成品进行质量检验，监督作业过程中的质量控制情况。

4.作业前准备

4.1人员准备

作业人员必须经过专业培训，熟悉数控车床的结构、工作原理、操作面板功能及安全操作规程，考核合格后方可上岗操作。

穿戴好个人防护用品（PPE）：必须佩戴安全帽、防砸防穿刺劳保鞋，长发需盘入安全帽内；加工过程中若产生铁屑飞溅，需佩戴防护眼镜；禁止穿戴宽松衣物、佩戴首饰等，防止卷入设备。

4.2设备检查

检查设备外观是否完好，无磕碰、损坏痕迹；导轨、丝杆等运动部件有无油污、铁屑堆积。

打开设备总电源、数控系统电源，启动机床，检查数控系统显示是否正常，有无报警信息；操作面板各按键、旋钮功能是否正常。

检查润滑系统：观察润滑油箱油位是否在规定范围内（油位线之间），润滑泵工作是否正常，导轨、丝杆等润滑点是否供油顺畅。

检查冷却系统：冷却液箱液位是否充足，冷却液是否清洁，冷却泵运行是否正常，喷嘴是否能正常喷射冷却液。

检查主轴及卡盘：主轴空转试验，听运转声音是否平稳，无异常杂音；卡盘夹持功能是否可靠，爪爪是否完好，有无磨损或变形。

检查各运动轴：手动操作X轴、Z轴移动，观察运动是否平稳，无卡顿、爬行现象，限位开关是否灵敏有效。

4.3物料与工具准备

核对加工零件图纸、工艺文件、程序单，明确加工要求（尺寸精度、表面粗糙度、形位公差等）、加工顺序及工艺参数（转速、进给量、背吃刀量等）。

准备待加工工件：检查工件材质、尺寸是否符合要求，去除工件表面的毛刺、氧化皮等杂质。

准备刀具：根据加工工艺要求选择合适的刀具（外圆刀、内孔刀、螺纹刀、切断刀等），检查刀具刃口是否锋利，有无崩损；将刀具安装在刀塔上，确保安装牢固，刀具伸出长度符合要求，并记录刀具补偿号。

准备测量工具：如卡尺、千分尺、百分表、内径量表等，检查测量工具精度是否合格，在检定有效期内。

准备辅助工具：如扳手、螺丝刀、垫铁等，放置在指定位置，方便取用。

4.4程序准备与校验

将加工程序通过U盘、网络或手动输入的方式传入数控系统。

对传入的程序进行仔细核对，检查程序指令是否正确，坐标值、工艺参数是否与工艺文件一致，有无语法错误。

进行程序空运行：将机床锁定，启动程序空运行，观察刀具运动轨迹是否符合预期，避免程序错误导致撞刀。

若条件允许，可采用模拟加工功能，进一步验证程序的正确性。

5.作业操作步骤

5.1工件装夹

根据工件形状和尺寸，选择合适的装夹方式（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、夹具等）。

清洁卡盘爪或夹具定位面，去除油污、铁屑；将工件放入卡盘或夹具中，确保定位准确、装夹牢固，避免加工过程中工件松动。

装夹过程中，工件伸出卡盘的长度应符合工艺要求，既要保证加工需求，又要避免加工时产生振动。

装夹完成后，手动转动卡盘（或主轴点动），检查工件是否旋转顺畅，有无干涉现象；用百分表检查工件端面圆跳动、外圆径向圆跳动，确保装夹精度符合要求。

5.2刀具对刀

选择手动操作模式，移动X轴、Z轴，使刀具接近工件。

外圆刀对刀：将刀具轻轻触碰工件外圆表面，记录此时X轴坐标值，作为外圆刀X向零点；将刀具移动至工件端面，轻轻触碰端面，记录此时Z轴坐标值，作为外圆刀Z向零点；将对刀数值输入对应的刀具补偿参数中。

内孔刀对刀：同理，将刀具伸入工件内孔，轻轻触碰内孔表面，记录X轴坐标值；触碰内孔端面，记录Z轴坐标值，输入刀具补偿参数。

对刀完成后，可进行试切加工：选择单段运行模式，加工一小段工件，测量试切尺寸，根据测量结果调整刀具补偿值，直至尺寸符合要求。

5.3正式加工

确认程序、刀具、工件装夹无误后，将机床切换至自动加工模式。

启动加工程序，作业人员需密切关注机床运行状态：主轴转速、进给速度是否正常，刀具运动是否平稳，有无异常杂音、振动或报警信息；观察冷却液喷射是否到位，确保刀具和工件得到充分冷却润滑。

加工过程中，禁止用手触摸旋转的工件、刀具及运动部件；禁止打开机床防护门；如需观察加工细节，可通过防护门上的观察窗进行。

若加工过程中出现异常情况（如撞刀