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砂石料供应质量控制及保证措施

一、生产质量控制措施

1、为确保加工碎石的质量，将从加工产料石原材进行控制，现

放置原材样品箱，所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照，

有差异的原材弃除出，不得进行加工。

2、在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品

料进行定期的随机抽样，对不合格的碎石进行清除，并找出原因，以

避免在接下来的碎石加工中浮现类似问题。

3、防止骨料破碎、分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历

多次转动环节，往往引起粗骨料破碎，特殊是针片状、含有裂隙和脆

性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差

过大所致，后者则发生在展转研磨中。破碎常是引起逊径的主要原因。

成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中，如措

施不当，容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象，强风也会使自

由抛落的细骨料产生离析。由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒

分布发生不应有的波动，从而引起比表面积和空隙率的变化，造成混

凝土质量控制艰难。且此种分离现象一旦大量浮现，往往难以补救，

必须注意防止。

由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料

仓排料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。

混料也是造成超径的重要原因之一。防止破碎、分离和混料将采取下

列一些措施：

(1)工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，

避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。

(2)采用摇臂堆料机堆料时，要不断挪移堆料机，回转和俯仰动

臂，以保证均匀成层布料，自由落料高度不应超3m,对于卸料点

固定的堆料，大、中石的自由落差5m时，要加缓降器。

(3)普通不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时

间后，以须及时清仓，以免碎料、粉料积累。对于几种料共用的料仓，

为避免混料，仓底不应有存料死角。落差超3m时，大中石应设缓

降设施。

(4)带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中

心竖起落下。

(5)运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或者将它改作

其他用途。

(6)时常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。

(7)堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强

风。

(8)采用孔径略大的筛网，故意识地增多超径石含量，以补偿由

于破碎引起的大颗粒含量的减少。

4、防止成品骨料污染。

骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带

污物进入堆料场，以及机械油脂泄漏和排气污染等，将采取下列防止

措施:

(1)禁止无关的设备和人员进入成品堆料场。装车作业应尽量避

免在堆料场上进行。

(2)堆料场子地面应平整，并有适当的坡度和截水排水设施。对

于大型推料场，地面应有料径为40-1.50mm的干净、压实的石料垫层

作护面。

(3)成品料的堆存时间不宜长，尽量做到及时周转使用。如系

统中无二次筛分设施，而且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设

冲洗脱水设施。

(4)堆料场地弄取料时，进料口并没有适当高出地弄顶板，地弄

顶板则应适当高出堆料场地面，地弄内要有排水设施。

(5)地弄取料时，尽可能从两个以上料口同时取料。

(6)防止将污物带入堆料场。

5、碎石比例控制。

砂石料级配偏粗时，用破碎多余大粒碎石来调整级配。加之转运

过程中的破碎，粗骨料中碎石含量可能有较大的波动。

如碎石含量波动在10%以内，每立方米混凝土用水只增减1kg摆布，

对混凝土的性能影响甚微，普通可以不必调整配合比。

如果调整级配后粗骨料内碎石含量不大，原料级配又较稳定，碎石

含量的波动范围就不会很大，碎、砾石可以混合使用。

如原料的天然级配波动范围大，可适当增加成品堆料场的容量，生

产中保持原有碎石比例不变，此时浮现的级配不平衡，可由堆料场来

产品对本企业成品质量的影响程度，其控制的