电子设备厂工程质量实施细则
第一章总则
第一条目的
为全面提升电子设备厂工程质量管控水平,规范工程全周期质量行为,确保产品符合国家/行业标准、客户需求及企业技术规范,推动企业高质量发展,特制定本实施细则。
第二条适用范围
本细则适用于本厂所有电子设备工程(含研发试制、批量生产、安装调试及售后维护工程)的质量管控活动,涵盖设计、采购、生产、检测、交付及服务全流程。
第三条基本原则
1.预防为主:强化过程控制,将质量隐患消除在萌芽阶段,避免事后返工;
2.全员参与:建立“人人都是质量责任人”的管理理念,覆盖决策层、管理层、执行层;
3.数据驱动:以质量记录、检测数据为依据,实施精准分析与改进;
4.持续改进:通过PDCA(计划-执行-检查-处理)循环,推动质量水平螺旋式提升;
5.客户导向:以客户需求为核心,将质量标准与客户满意度深度绑定。
第二章组织架构与职责划分
第四条质量管控组织体系
本厂建立“三级质量管控体系”,包括质量决策层、质量监督层、质量执行层,形成权责清晰、协同高效的质量管控网络。
第五条质量决策层(厂质量委员会)
1.由厂长、生产副总、技术总监、质管部经理组成,负责质量战略规划;
2.审批年度质量目标、重大质量改进方案及质量奖惩制度;
3.审议并决策跨部门质量争议问题(如重大不合格品处置、客户质量投诉追责)。
第六条质量监督层(质管部)
1.负责制定质量管理制度、检验标准及操作规范,监督全流程执行;
2.组织原材料、半成品、成品的质量检验与判定,出具《质量检测报告》;
3.统筹质量问题整改,跟踪整改效果并形成闭环;
4.定期编制《质量分析报告》,向质量委员会汇报质量趋势。
第七条质量执行层(各业务部门)
1.生产部:严格执行工艺文件,落实“首件检验”“巡检”“完工检”,记录生产过程质量数据;
2.技术部:提供设计图纸、BOM清单(物料清单)等技术文件,参与设计评审与工艺优化;
3.采购部:选择合格供应商,签订质量保证协议,配合质管部开展进料检验;
4.项目组:负责工程现场(如设备安装调试)的质量管控,协调解决现场质量问题;
5.售后部:收集客户质量反馈,协助分析客诉原因,跟踪售后维修质量。
第三章工程质量管控全流程规范
第八条立项与策划阶段
1.项目立项时需明确质量目标(如合格率≥99%、客户投诉率≤0.5%),编制《项目质量计划书》;
2.组织技术、生产、质管等部门联合评审,确保质量目标与技术可行性、成本可控性匹配。
第九条设计开发阶段
1.技术部需输出完整设计文件(含原理图、PCB版图、工艺要求),标注关键质量特性(如耐压值、信号传输速率);
2.开展设计评审(初样评审、正样评审),邀请客户代表参与关键节点评审;
3.完成设计验证(如仿真测试、样机试验),留存《设计验证报告》,未通过验证的设计不得转入生产。
第十条采购与物料管控阶段
1.采购部需从《合格供应商名录》中选择供应商,新增供应商需经质管部现场审核(含质量体系、检测能力);
2.进料检验执行AQL(可接受质量水平)抽样标准,关键物料(如芯片、电容)需100%检验;
3.不合格物料需标识“不合格”并隔离,执行《不合格品处理流程》(退货、让步接收或返工)。
第十一条生产制造阶段
1.生产部需按工艺文件设置参数(如焊接温度、贴装精度),关键工序(如SMT贴片、灌胶)需设置质量控制点;
2.执行“三检制”:操作员工自检、上下工序互检、专职检验员专检,留存《工序检验记录》;
3.设备工装需定期校准(如AOI检测仪、示波器),校准不合格的设备禁止使用。
第十二条安装调试与交付阶段
1.项目组需按《安装调试作业指导书》操作,记录关键参数(如设备运行温度、信号强度);
2.交付前由质管部进行出厂检验,出具《出厂检验合格报告》,客户现场验收需签署《工程验收单》;
3.交付后提供《质量承诺书》,明确质保期(一般为12个月)及服务响应时间(≤24小时)。
第四章质量检验与检测管理
第十三条检验分类与标准
1.进料检验(IQC):依据《原材料检验标准》,检测项目包括外观、性能(如电阻值、耐温性)、可靠性(如老化测试);
2.过程检验(IPQC):针对生产工序,重点检查工艺合规性(如焊接饱满度、插件方向);
3.成品检验(FQC):按《成品检验规范》,测试功能(如通信协议兼容性)、安全(如接地电阻)、环境适应性(如高低温测试);
4.出货检验(OQC):核查包装防护(如防静电措施、防震标识)、随附文件(如说明书、合格证)完整性。
第十四条检测设备管理
1.检测设备需建立台账,标注型号、校准周期(一般为6-12个月)、责任人;
2.校准由第三方计量机构或内部具备资质的人员执行,留存《校准证书》;
3.设备故障需立即停用并标识,修复后经校准合格方可复用。
第十五条不合格品管理
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