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2026年风险分级管控实施细则

一、总则

（一）目的

为进一步加强安全生产管理，有效控制和消除各类安全风险，杜绝和减少生产安全事故的发生，保障员工生命和财产安全，结合本公司实际情况，特制定2026年风险分级管控实施细则。

（二）适用范围

本细则适用于公司内所有生产经营活动、场所、设备设施、人员及相关方的风险分级管控工作。

（三）基本原则

1.全面识别：对公司生产经营全过程进行全面、系统的风险识别，确保无遗漏。

2.科学评估：运用科学合理的方法和标准对识别出的风险进行评估，确保评估结果准确可靠。

3.分级管控：根据风险评估结果，将风险分为不同等级，实施分级管理和控制。

4.动态管理：风险分级管控是一个动态的过程，应根据公司生产经营情况、法律法规和标准的变化等及时进行调整和完善。

二、职责分工

（一）公司管理层

1.负责制定公司风险分级管控总体目标和方针，为风险分级管控工作提供必要的资源支持。

2.定期听取风险分级管控工作汇报，研究解决工作中存在的重大问题。

3.组织对重大风险管控措施落实情况进行检查和评估。

（二）安全管理部门

1.负责组织制定、修订风险分级管控实施细则和相关管理制度。

2.组织开展公司层面的风险辨识、评估和分级工作。

3.建立和维护公司风险分级管控信息台账，定期更新风险信息。

4.对各部门风险分级管控工作进行指导、检查和考核。

5.组织开展风险分级管控相关培训工作。

（三）各部门（车间）

1.负责本部门（车间）风险分级管控工作的具体实施。

2.组织本部门（车间）员工开展风险辨识和评估工作，确定本部门（车间）的风险点和风险等级。

3.制定并落实本部门（车间）风险管控措施，对风险进行有效控制。

4.定期对本部门（车间）风险管控措施的有效性进行评估和改进。

5.及时向安全管理部门反馈风险分级管控工作中存在的问题和建议。

（四）员工

1.积极参与本岗位风险辨识和评估工作，了解本岗位存在的风险及其危害。

2.严格遵守风险管控措施和操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品。

3.发现风险状况发生变化或存在事故隐患时，及时报告上级领导，并采取相应的措施进行处理。

三、风险辨识

（一）风险辨识范围

1.规划、设计和建设、投产、运行等阶段。

2.常规和非常规作业活动。

3.事故及潜在的紧急情况。

4.所有进入作业场所的人员的活动。

5.原材料、产品的运输和使用过程。

6.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品。

7.人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度。

8.丢弃、废弃、拆除与处置。

9.气候、地震及其他自然灾害等。

（二）风险辨识方法

1.工作危害分析法（JHA）：适用于对作业活动中存在的风险进行辨识。将作业活动分解为若干个步骤，识别每个步骤中可能存在的危害因素及其导致的后果。

2.安全检查表法（SCL）：适用于对设备设施、作业环境等进行风险辨识。依据相关标准、规范和制度，制定安全检查表，对检查对象进行逐项检查，找出存在的问题和隐患。

3.危险与可操作性研究（HAZOP）：主要用于对工艺过程中的风险进行辨识。通过对工艺参数的偏差进行分析，找出可能导致的后果和原因。

4.故障类型和影响分析（FMEA）：适用于对设备、系统的故障进行分析和风险辨识。确定设备、系统可能出现的故障类型及其影响，并评估其风险程度。

（三）风险辨识组织实施

1.安全管理部门每年组织一次全面的风险辨识工作，各部门（车间）应积极配合。

2.在新工艺、新技术、新设备、新材料投入使用前，相关部门应组织开展专项风险辨识工作。

3.当公司生产经营活动发生重大变化（如生产工艺调整、设备设施更新、作业环境改变等）时，应及时进行风险辨识和评估。

4.各部门（车间）应每月组织员工对本部门（车间）的风险点进行自查，及时发现新的风险和风险变化情况。

（四）风险信息记录

1.各部门（车间）在风险辨识过程中，应及时记录风险辨识信息，包括风险点名称、所在位置、可能导致的事故类型、风险等级等。

2.安全管理部门应将各部门（车间）报送的风险辨识信息进行汇总和整理，建立公司风险分级管控信息台账。

四、风险评估

（一）风险评估方法

采用风险矩阵法，根据事故发生的可能性和事故后果的严重程度，确定风险等级。风险矩阵法的具体评估标准见下表：

|事故后果严重程度|事故发生可能性|风险等级|

|---|---|---|

|轻微伤害|极不可能|低风险|

|轻微伤害|可能|一般风险|

|轻微伤害|很可能|一般风险|

|中度伤害|极不可能|一般风险|

|中度伤害|可能|较大风险|

|中度伤害|很可能|