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化工厂风险分级管控清单

一、工艺操作风险分级管控

（一）一级风险

1.重点反应装置操作

-风险描述：像硝化、氯化、加氢等重点反应，属于强放热或危险反应类型。若反应条件控制不当，如反应温度、压力超出安全范围，极易引发火灾、爆炸、中毒等严重事故。例如，硝化反应中，温度过高可能导致反应失控，引发爆炸。

-管控措施：配备高精度的温度、压力、流量等监测仪表，实现实时远程监控。设置多重自动联锁保护系统，一旦参数异常，自动切断进料、开启紧急冷却等措施。同时，操作人员必须经过严格的专业培训，熟悉反应原理和应急处置流程，持特种作业操作证上岗。

-检查频率：操作人员每小时进行现场巡检，记录各项参数；技术人员每天进行数据审核和分析；安全管理人员每周进行全面检查。

2.危险化学品储存与输送

-风险描述：储存易燃易爆、有毒有害化学品的储罐、容器，以及长距离输送管道，存在物料泄漏的风险。泄漏后可能引发火灾、爆炸，有毒气体扩散还会造成人员中毒和环境污染。例如，液化石油气储罐泄漏，遇明火可能发生爆炸。

-管控措施：采用优质的储存设备和管道材料，进行定期的探伤、测厚等检测。设置泄漏检测报警装置，一旦有泄漏及时发出警报。对储存区域和输送管道设置围堰、防泄漏堤等防护设施，配备应急堵漏工具和器材。制定严格的装卸操作规程，确保装卸过程安全。

-检查频率：巡检人员每两小时对储存设施和管道进行外观检查；维修人员每月进行一次设备维护和检测；安全部门每季度组织全面的安全评估。

（二）二级风险

1.一般化学反应操作

-风险描述：一些非重点的化学反应，虽然危险性相对较低，但仍可能因操作失误、原料不纯等原因，导致反应异常，产生有毒有害气体或引发局部火灾。例如，酸碱中和反应中，若加料顺序错误，可能会产生剧烈的放热反应。

-管控措施：制定详细的操作规程，明确反应步骤、条件和注意事项。在反应设备上设置必要的安全附件，如安全阀、压力表等。操作人员在操作前进行安全确认，操作过程中严格按照规程进行。定期对反应设备进行维护和清理，防止杂质积累。

-检查频率：操作人员每班进行操作前检查和操作过程中的监控；车间管理人员每周进行现场检查；安全部门每月进行专项检查。

2.普通化学品储存

-风险描述：普通化学品在储存过程中，可能因包装破损、储存条件不符合要求等原因，导致化学品泄漏、变质，对环境和人员造成一定危害。例如，一些易潮解的化学品，若储存环境湿度较大，会影响其质量。

-管控措施：选择合适的储存场所，保持通风良好、干燥、阴凉。对化学品进行分类储存，避免相互反应。定期检查包装的完整性，及时更换破损包装。建立库存管理制度，定期盘点，确保化学品数量和质量准确。

-检查频率：仓库管理人员每天进行巡查；仓库主管每周进行检查；安全管理部门每两个月进行全面检查。

（三）三级风险

1.简单物理操作

-风险描述：如物料的称量、搅拌等简单物理操作，可能因设备故障、人员疏忽等原因，导致物料洒落、飞溅，对操作人员造成轻微伤害。例如，搅拌器叶片磨损，可能导致物料飞溅。

-管控措施：选用符合安全标准的设备，并定期进行维护和保养。操作人员佩戴必要的防护用品，如防护眼镜、手套等。设置防护挡板，防止物料飞溅。在操作区域设置警示标识，提醒操作人员注意安全。

-检查频率：操作人员在每次操作前对设备进行检查；设备维护人员每月进行设备点检；车间安全员每季度进行安全检查。

二、设备设施风险分级管控

（一）一级风险

1.锅炉与压力容器

-风险描述：锅炉与压力容器在高温、高压条件下运行，一旦发生破裂、爆炸，会释放出巨大的能量，造成严重的人员伤亡和财产损失。例如，蒸汽锅炉超压爆炸，会瞬间产生强大的冲击波和高温蒸汽。

-管控措施：严格按照国家相关标准进行设计、制造、安装和检验。配备可靠的安全附件，如安全阀、压力表、水位计等，并定期进行校验和维护。建立完善的操作规程和运行记录，操作人员严格按照规程操作，确保运行参数在安全范围内。制定应急预案，定期进行演练。

-检查频率：操作人员每班进行设备巡检，记录运行参数；维修人员每月进行设备维护和保养；特种设备检验机构每年进行全面检验。

2.电气设备

-风险描述：化工厂中的电气设备，如变压器、开关柜、电动机等，在运行过程中可能因短路、过载、漏电等原因引发火灾、触电事故。特别是在易燃易爆场所，电气火花可能成为爆炸的点火源。

-管控措施：选用符合防爆要求的电气设备，并确保正确安装和接地。设置漏电保护装置、过载保护装置等，对电气系统进行实时监控。定期对电气设备进行绝缘检测、耐压试验等维护保养工作。加强