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抽检管理规定

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A/0

生效日期

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目的：

为了有效地对生产活动过程中所涉及的产品进行科学、合理的抽样检查，依据GB2828-2003.1抽样检验方案和检验标准进行检测，结合公司实际情况特制定此管理规定。

范围：

本管理规定适用于公司生产活动过程所涉及到的原材料、半成品或产品在生产制程中所进行的检测动作。

定义

检查批：为实施抽样检查而汇集起来的单位产品；

批量：批次中所包含的单位产品数量；

样本：从批中抽取用于检查的单位产品的全体；

缺陷：未满足与预期或规定用途相关的要求。缺陷分轻微(MIN)，严重(MAJ)，致命(CRJ)三种；

致命缺陷（CRJ）：能或可能危害产品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CRJ表示；

主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷，MAJ表示；

次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷，用MIN表示；

批合格率：在某一时间段内，对同一规格/型号的产品进行逐次抽检且已判定质量水平后，其抽检合格批次所占总抽检批次的概率。公式如下：

批合格率P=抽检合格总批次N×100

抽检总批次M

一次抽样方案：由样板大小N和判定组数[Ac,Re]结合在一起组成的抽样方案；

正常检查：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查；

放宽检查：当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查；

加严检查：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查；

批量生产检查：为判断某一生产线在生产定型检查通过后，能否成批量制造符合规定质量要求的产品能否继续保持成批量制造符合规定质量要求的产品而进行的周期与逐批检查；

抽样标准转移规则

正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验，按照“加严检验一次抽样方案”，具体参考《抽样计划作业指导书》；

加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验，按照“正常检验一次抽样方案”，具体参考《抽样计划作业指导书》；

正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验，按“放宽检验一次抽样方案”具体参考《抽样计划作业指导书》；

放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验。

权责：

品质管理部负责依据本规定进行抽样检验。

生产部负责对抽检产品的不良品进行标识、处理。

作业内容：

抽检规定

所有外购品、外协件及公司半成品、成品入仓前，必须由品质管理部检验员抽检合格后方可流入下一工序或入仓。

品质管理部检验员接到检验通知后，根据样品大小N及判定组数[Ac,Re]表组成相应的抽样方案并进行抽查。其中：

一般检查是指产品按照抽样标准要求开展的日常抽检的活动，包括功能、外观等项目例行性检验，水平按G-II类抽查，具体参照《抽样计划作业指导书》；

特殊要求是指产品按规定要求开展的周期性、形式试验、年度例行检查或安全抽检的活动，检查按S-2，具体参照《抽样计划作业指导书》。

检查完毕后质检人员必须及时、准确地将本次检查结果填入报表内并在标签上加盖检验标识，将其传递给生产部人员，当属于不合格时按《不合格品控制程序》执行；

当有异常时检验员应及时将此情况反馈到上级主管或本部门经理处。待处理完毕后检验员以及相关责任部门必须按照上级批示处理。其中当属不合格批时，不合格品的处理按《不合格品控制程序》之相关规定执行；

经检验员检测后若发现任何批次产品含有：

严重缺陷（CRJ）批次的产品，不论何种情况一律不能评审，作退批处理；

主要缺陷（MAJ）批次的产品，当且仅当主要缺陷数量累计大于允收水准时方可作批退处理，若主要缺陷之项目可以被挑选或处理的，在产品交期紧张而又急需赶进度或交期时，由需求部门提出评审申请，具体按《特采管理规定》执行；

轻微缺陷（MIN）批次的产品，当且仅当轻微缺陷累计分别超过允收水准时方可作批退处理，若此类缺陷之项目可以被挑选或处理的，在生产交期很紧而又急需赶生产进度的由需求责任部门提出评审申请，具体按《特采管理规定》执行。

当抽检不合格批因特殊原因需评审时，由需求部门填写《特采申请单》送品质管理部、技术部进行评审，

抽样检查之执行

满足5.1.1条款的产品，检验员须依照抽样方案及产品检验标准之要求进行检测；

当一次抽样判定不合格时，检验员须按5.1.5或5.1.6条款规定要求执行；

抽检完毕后检验员须及时、准确地将相应结果填入报告内；

抽检时须从中随机任意抽取样本进行检测，而且开箱数不能少于+1（其中n表示产品包装的总箱数）。

IQC进料抽检

IQC进料检验人员，实施随机抽样检验，抽样时在产品