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海上承台钢吊（套）箱施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册依据海上承台钢吊（套）箱施工实施细则编制，聚焦现场施工核心工序，明确各环节操作标准、流程及要点，旨在为一线作业人员提供简洁、规范、可落地的操作指导，保障施工质量与安全。本手册适用于本项目主墩钢吊箱、辅助墩及交接墩钢套箱施工全流程。

二、核心编制依据

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）

《港口与航道工程施工及质量验收规范》（JTS257）

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）

本项目海上承台施工设计图纸、现场勘察报告及施工组织设计

三、关键工序操作流程及标准

（一）钢吊（套）箱加工及验收

1.加工操作流程

图纸审核→原材料检验→下料成型→焊接作业→防腐处理→厂内预拼装→验收编号→运输进场

2.关键操作标准

原材料：采用Q235B钢材，厚度按设计要求（主墩12/16/20mm，辅助墩10/16/20mm），进场时需提供质量证明文件，按批次做力学性能检验。

焊接工艺：对接焊缝采用手工电弧焊，坡口角度控制在50°～60°，板厚＜6mm且可焊透时可不坡口；塞焊用扁钢衬垫，塞焊孔长度≥90mm、宽度≥2倍板厚，端部半圆形，孔间距≤150mm，焊缝无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

尺寸精度：总长/型宽偏差≤±15mm，型深偏差≤±10mm，全长最大扭向偏差≤±25mm，用钢尺、全站仪逐项检测。

防腐处理：内外表面喷砂除锈至Sa2.5级；内表面涂刷低表面处理树脂漆（底、中、面漆各2道，干膜总厚500μm），外表面加涂2道聚氨酯面漆（干膜总厚550μm），用涂层测厚仪验证厚度。

预拼装：厂内完成全尺寸预拼装，确保结构贴合度，验收合格后编号标识，采用500t驳船运输至现场。

（二）钢吊（套）箱下放作业

1.前期准备

设备调试：主墩用18台100t千斤顶，辅助墩用14台80t千斤顶，逐一预拉（100t/个、80t/个荷载），检测伸缩行程一致性，预拉后锁紧下螺母，活塞缩至统一高度。

平台搭建：在钢护筒上焊接型钢牛腿，搭建标高+3.5m拼装平台，确保平整牢固；吊装钢吊（套）箱至平台，安装内部斜撑及拉压杆。

测量复核：用全站仪、水准仪复核钢护筒平面位置、倾斜度，确保底板预留孔可有效封堵。

2.下放操作流程

试吊检查→拆除支撑→整体下放→标高监测→就位固定

3.关键操作标准

试吊：将吊（套）箱提起3～5cm，检查锚固点及结构完整性；再上提至30cm，拆除底板及侧壁平台支撑，割除拼装钢牛腿并确认完全清除。

下放控制：启动千斤顶整体同步下放，设人工保险装置；每下放1-2m测量顶口标高，实时调整水平度，避免倾斜。

就位处理：钢吊箱下放至约5m自浮后，拆除千斤顶，通过水平调位钢丝绳调整至设计位置；钢套箱着床后放慢速度，精准控制顶口标高，用长臂挖机水下挖淤泥至封底混凝土标高，安装内部斜撑及下放挑梁固定。

安全系数：千斤顶总提升能力需满足安全系数K≥1.5（主墩K=1.5，辅助墩K=1.79）。

（三）封底混凝土浇筑及桩头处理

1.浇筑前期准备

材料与设备：采用C30混凝土，主墩方量3458m3、厚度2.5m，交接墩按设计调整；主墩布置26根导管，覆盖全浇筑区（含刃脚），间距按混凝土流动半径4m控制，避开内支撑，固定牢固。

箱内清理：检查钢吊（套）箱密封性，清除箱内杂物、淤泥，保证基面平整无积水。

2.浇筑操作流程

导管布设→首批混凝土封口→逐层推进浇筑→定时补料→浇筑完成检测

3.关键操作标准

浇筑顺序：从中间向两端、左右对称浇筑，泵车送料、料斗集料，确保连续作业无冷缝。

补料控制：导管封口完成后，每1小时补料1次，单次补料量≥3.0m3，用测量探杆实时检测混凝土厚度及密实度。

桩头处理：混凝土达到设计强度后抽水清淤，将桩头凿至设计标高，预留10cm嵌入承台长度；用空压机清除桩基主筋外混凝土，风钻钻孔打钢楔子，切除多余桩头，吊车移除；割除措施性护筒，剖开永久护筒成伞状，凿毛桩顶，整修复形钢筋并清理表面残渣。

（四）钢筋及预埋件安装

1.钢筋加工与安装

加工标准：φ＜25mm钢筋采用焊接接长，φ≥25mm钢筋采用机械连接，机械连接接头外露丝扣≤2扣，焊接接头焊缝饱满、长度达标，无缺陷。

安装流程：放样标注绑扎标志线→底层钢筋→侧面钢筋→架立筋→顶层钢筋，分两次安装，用架立筋固定网片，确保上下层网格对齐、间距偏差±10mm，保护层厚度偏差±5mm。

2.冷却水管及预埋件安装

冷却水管：主墩承台布设6层φ40×2mm铁皮管，水平间距1.2m、竖向间距1.0m，管间焊接牢固无漏焊，浇筑前做通水试验，确保无堵塞、漏水。

预埋件：塔吊基础、塔座、防撞护舷等预埋件，安装位置、数量准确，固定牢固，浇筑前复测，避免移位变形；塔柱预埋主筋用三级螺纹钢筋，借助角钢劲性骨架辅助安装，复测骨