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生产车间6S管理考核评分细则【精编版】

一、目的

为了有效推行生产车间6S管理，规范员工行为，提升车间整体形象和工作效率，确保生产安全、有序进行，特制定本考核评分细则。

二、适用范围

本细则适用于公司内所有生产车间的6S管理考核。

三、考核周期

每月进行一次全面的6S管理考核评分。

四、考核组织

成立6S管理考核小组，成员包括生产部门负责人、各车间组长以及质量控制人员等。考核小组负责每月的考核工作，并对考核结果进行汇总和分析。

五、考核内容及评分标准

（一）整理（SEIRI）

1.现场物品摆放

-车间内无不用的设备、工具、材料等物品，每发现一件不用物品扣2分。

-闲置设备、材料等应及时清理并存放于指定的闲置区，未按规定存放的，每处扣3分。

-工作区域内的物品应分类摆放整齐，不得随意堆放。物品摆放杂乱的区域，每处扣2分。

2.文件资料管理

-车间内的文件资料应分类整理，有明确的标识。未分类整理或标识不清的，每处扣2分。

-过期文件资料应及时清理销毁，每发现一份过期未清理的文件资料扣1分。

-文件柜内文件资料应摆放整齐，不得随意塞放。文件柜杂乱的，每个扣2分。

（二）整顿（SEITON）

1.物品定置管理

-所有物品都应有明确的定置位置，并有相应的标识。未进行定置或标识缺失的，每处扣2分。

-物品应严格按照定置位置摆放，不得随意更改。物品摆放位置错误的，每处扣3分。

-工具、量具等应放置在专用的工具柜或工具架上，摆放整齐。未按规定放置的，每件扣2分。

2.通道畅通

-车间内的通道应保持畅通，不得堆放任何物品。通道被占用的，每处扣5分。

-通道标识应清晰、明显，标识缺失或不清晰的，每处扣2分。

（三）清扫（SEISO）

1.设备清扫

-设备表面应保持清洁，无灰尘、油污等。设备表面不清洁的，每台扣2分。

-设备的内部、底部等部位也应定期清扫，有明显积尘、杂物的，每台扣3分。

-设备的润滑部位应保持良好的润滑状态，无泄漏现象。发现设备润滑部位有泄漏的，每处扣3分。

2.工作区域清扫

-工作区域的地面、墙面、天花板等应保持清洁，无垃圾、杂物。地面有垃圾、杂物的，每处扣2分。

-工作区域内的门窗、玻璃等应干净明亮，有污渍的，每处扣1分。

-车间内的垃圾桶应及时清理，垃圾不得溢出。垃圾桶未及时清理的，每个扣2分。

（四）清洁（SEIKETSU）

1.6S标准执行

-车间应严格执行6S管理标准，有违反6S标准的行为，每次扣2分。

-6S管理的相关标识、制度等应保持清晰、完整。标识损坏、制度缺失的，每处扣2分。

2.持续改善

-车间应定期对6S管理进行总结和分析，提出改进措施。未进行总结分析或无改进措施的，扣5分。

-对于6S管理中的问题应及时整改，未及时整改的，每次扣3分。

（五）素养（SHITSUKE）

1.员工着装与行为规范

-员工应按规定穿着工作服、工作鞋，佩戴工作帽等防护用品。未按规定着装的，每人次扣2分。

-员工在车间内不得吸烟、吃零食等。发现员工有违规行为的，每人次扣5分。

-员工应遵守车间的各项规章制度，有违反规章制度的行为，每人次扣3分。

2.团队协作与沟通

-员工之间应相互协作，共同完成工作任务。因员工之间不协作导致工作延误的，每次扣5分。

-员工应积极参与6S管理活动，对于不参与或消极对待的员工，每人次扣2分。

（六）安全（SECURITY）

1.安全设施管理

-车间内的安全设施应齐全、完好，如消防器材、安全警示标识等。安全设施缺失或损坏的，每处扣3分。

-安全设施应定期进行检查和维护，未按规定进行检查维护的，每次扣2分。

2.操作规程执行

-员工应严格按照操作规程进行操作，有违规操作行为的，每人次扣5分。

-车间应定期对员工进行安全培训，未按规定进行安全培训的，每次扣5分。

六、考核评分方法

1.考核小组根据上述考核内容及评分标准，每月对各车间进行实地检查和评分。

2.考核评分采用百分制，各项考核内容的分值总和为100分。

3.考核评分过程中，应客观、公正地记录各项问题，并拍照留存作为依据。

七、考核结果处理

1.等级划分

-根据考核得分，将各车间的6S管理水平划分为四个等级：

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