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2025年模具工程师工作总结

2025年是我在模具工程领域深耕的第七个年头，也是技术迭代与产业升级交织的关键一年。这一年，我全程参与了12个重点模具开发项目，主导完成8项技术改进，推动3项新工艺落地，在新能源汽车、精密电子及医疗器材模具领域积累了宝贵经验。以下从技术攻坚、问题解决、协同创新及自我提升四个维度展开总结，力求还原真实工作场景与核心价值。

一、技术攻坚：聚焦产业需求，突破关键瓶颈

今年的工作主线紧密围绕“高精度、高效率、高寿命”展开，尤其在新能源汽车与医疗器材领域的模具开发中，面临多项技术挑战。

1.新能源汽车电池壳模具的变形控制

新能源汽车市场对电池壳的轻量化与密封性要求极高，某客户需求的铝制电池壳模具（尺寸1200mm×800mm×150mm）在首次试模时，产品顶面平面度偏差达0.8mm（目标≤0.3mm），侧边壁厚不均率超15%。问题根源在于模具冷却系统设计与材料热膨胀系数匹配不足。我带领团队通过三步法解决：

-仿真优化：利用Moldflow2025最新版模拟熔体流动与冷却过程，发现原设计中冷却水路间距（25mm）过大，导致局部冷却速率差异达30℃/s；

-结构调整：将直排冷却水道改为“蛇形+螺旋”复合布局，关键区域（如边角）增设直径8mm的随形冷却管（3D打印成型），水路间距缩小至18mm；

-材料升级：模具型芯由传统H13钢（热导率46W/(m·K)）更换为CuCrZr铜合金（热导率320W/(m·K)），配合表面TD处理（硬度提升至HV3000），平衡导热性与耐磨性。

改进后，试模平面度偏差降至0.15mm，壁厚不均率控制在5%以内，模具寿命从8万次提升至12万次，该项目提前15天交付，客户追加了3款衍生产品的模具订单。

2.医疗器材精密模具的微结构成型

某胰岛素笔注射推杆模具需成型0.2mm宽、0.1mm深的防滑纹路，且表面粗糙度要求Ra0.05μm（镜面级）。传统电火花加工（EDM）后纹路边缘毛刺率达22%，抛光耗时超8小时/模腔，严重影响生产效率。我们尝试引入超精密铣削+激光微雕组合工艺：

-粗加工采用直径0.1mm的PCD刀具（转速80000rpm，进给0.005mm/齿），控制纹路轮廓精度±0.003mm；

-精加工使用355nm紫外激光器（脉冲宽度10ns，功率5W），通过振镜扫描去除毛刺，同时对表面进行微熔处理，Ra值稳定在0.03μm；

-模具材料选用经深冷处理（-196℃×24h）的S136H不锈钢，晶粒度细化至8级，抗腐蚀性能提升40%，避免长期接触医药级塑料（如PBT）导致的表面锈蚀。

新工艺使单模腔加工时间从12小时缩短至4小时，毛刺率降至0.5%以下，该模具已稳定生产10万件产品，客户反馈“微结构清晰度与一致性达到行业标杆水平”。

二、问题解决：从“救火”到“预防”，构建闭环管理

今年处理的23起模具异常中，80%源于前期设计隐患或工艺参数偏差。我意识到，仅解决当下问题远远不够，需建立“问题分析-根因定位-措施落地-效果验证-标准固化”的闭环机制。

案例：精密连接器模具飞边频发

某5G连接器模具（24腔）在量产1个月后，飞边不良率从3%攀升至15%，主要集中在动定模分型面边缘。常规排查（如锁模力、料温）未发现异常，进一步拆解模具发现：

-分型面局部存在0.01mm的压痕（因试模时异物混入），导致合模间隙不均；

-模仁材料（NAK80）长期受高温高压（料温280℃，注射压力130MPa）作用，表面硬度从HRC40降至HRC35，局部发生塑性变形；

-顶针孔与顶针配合间隙（原设计0.02mm）因磨损扩大至0.04mm，熔体从间隙溢出形成飞边。

针对问题，我们采取：

-临时措施：用细砂纸（2000目）打磨分型面压痕，调整锁模力至180吨（原150吨），飞边率降至5%；

-长期改进：

-设计端：分型面增加“阶梯式密封槽”（深度0.03mm，宽度1mm），阻断熔体溢出路径；

-材料端：模仁更换为硬度更高的ASP2023粉末高速钢（HRC62），表面进行PVD涂层（TiAlN，厚度3μm），耐磨性提升3倍；

-维护端：制定“每5000次生产后检查顶针间隙”的保养标准，间隙超0.03mm时立即更换顶针套。

3个月后跟踪，飞边不良率稳定在0.8%，该案例被纳入公司《模具异常根因分析手册》，成为培训新人的典型教材。

三、协同创新：跨部门协作与技术融合

模具开发是系统工程，需与设计、工艺、生产、质量等多部门深度协同。今年我主导了3次跨部门技术攻关会，推动“设计-制造-验证”全流程数据贯通。

1.与产品设计部的“并行工程”实践