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2025年炼钢炉设计员工作总结及2026年工作计划

2025年是我在炼钢炉设计岗位上深耕技术、突破瓶颈的关键一年。全年围绕公司“绿色低碳、智能高效”的发展战略，聚焦高炉、转炉、电炉三大核心炉型的优化设计与技术升级，深度参与5项重点工程，主导完成3项技术创新，解决了12项生产现场反馈的设计痛点，推动炼钢炉综合能耗较2024年下降4.2%，关键部件平均寿命延长15%，为产线稳定运行和降本增效提供了有力支撑。以下从具体工作成果、技术突破、不足反思及2026年重点计划四方面展开总结与规划。

一、2025年工作总结：聚焦痛点攻关，推动技术落地

（一）重点项目设计：从“满足需求”到“引领升级”

本年度主导完成A基地120吨转炉扩容改造设计、B基地电炉智能化节能改造、C基地高炉长寿化专项设计3项核心工程，参与D、E基地新建炼钢炉前期论证2项。

在A基地转炉改造中，针对原炉容小、供氧效率低、炉衬侵蚀不均的问题，通过三维流场模拟优化炉型曲线，将熔池深度与直径比从0.28调整至0.32，匹配新型多孔氧枪（由4孔增至6孔，喉口直径缩小1mm），供氧强度提升12%，单炉冶炼周期缩短3分钟；同时采用“复合炉衬结构”——永久层改用高铝质浇注料替代传统黏土砖，工作层采用低硅镁碳砖（Si含量从2.5%降至1.8%），配合炉役中期喷补工艺优化，炉衬寿命从12000炉次提升至15500炉次，年节省耐材成本约260万元。项目投产后，转炉作业率从89%提高至93%，钢水收得率提升0.8个百分点，获公司年度“技术创新一等奖”。

B基地电炉改造以“降低电耗、提升智能化”为目标。针对原电炉存在的电极消耗高（4.2kg/t钢）、炉壁受热不均（局部温度超1600℃）、自动化程度低（需人工观察炉况）等问题，设计中引入“多能源耦合加热+智能感知”系统：一是在炉门侧增加2支2000kW氧燃烧嘴，配合废钢预热通道（利用第四孔烟气余热），使废钢入炉温度从常温提升至280℃，电耗从380kWh/t降至345kWh/t；二是在炉壁、炉盖布置12个红外热像仪与6个温度传感器，通过AI算法实时生成炉内温度云图，结合电极智能调节系统（响应时间从2秒缩短至0.5秒），电极消耗降至3.1kg/t；三是开发“一键炼钢”操作界面，将装料、供电、供氧、出钢等23个操作步骤集成，减少人工干预节点70%。改造后电炉综合电耗达行业先进水平，操作人员从8人/班减至5人/班，年节约电费及人工成本超500万元。

（二）技术创新突破：从“经验驱动”到“数据驱动”

本年度围绕“长寿、节能、智能”三大方向开展技术攻关，形成3项核心成果：

1.高炉冷却壁优化设计：针对多座高炉出现的冷却壁热面温差大（局部超80℃）、水管结垢导致冷却效率下降的问题，联合材料科学部开发“梯度结构铜冷却壁”。传统铜冷却壁为单一材质（纯度99.9%），新设计在热面0-20mm区域添加0.3%银元素（提高高温强度），冷面20-50mm区域保持高纯度铜（保证导热性），同时将水管通道从圆形改为椭圆形（长径比1.5:1），增加水流扰动；配套开发在线除垢系统（通过电磁脉冲每4小时自动清洗）。在C基地4500m3高炉应用后，冷却壁热面温差控制在30℃以内，水管结垢速率降低70%，预计冷却壁寿命从8年延长至12年，高炉年休风时间减少150小时。

2.转炉烟气余热回收系统集成设计：针对传统转炉汽化冷却系统存在的蒸汽压力波动大（0.5-1.2MPa）、余热回收率低（仅45%）的问题，设计“双压余热锅炉+蒸汽蓄能”系统。主锅炉采用高压段（4.0MPa）与低压段（1.2MPa）双回路，分别匹配烟气高温区（1400℃）与中温区（800℃）；增设2台500m3蒸汽蓄热器，将蒸汽压力稳定在3.8-4.0MPa，供汽轮机发电。在A基地应用后，余热回收率提升至62%，年发电增量1200万kWh，相当于年减少标煤消耗4000吨。

3.炼钢炉设计数字孪生平台搭建：联合信息部门开发基于MBD（模型定义）的设计平台，集成热力学计算、流体仿真（Fluent）、结构应力分析（ANSYS）、寿命预测（基于BP神经网络）四大模块。平台可自动调用历史设计数据（近10年200余座炉型参数），通过参数化建模（如输入炉容、铁水成分、生产节奏，自动生成炉型初步方案），设计周期从45天缩短至20天；仿真精度提升（流场模拟误差从8%降至3%），减少了现场调试次数（平均每项目减少3次热试）。目前平台已应用于3个新建项目，设计错误率下降60%。

（三）现场问题解决：从“被动响应”到“主动预防”

全年累计处理生产现场反馈问题37项，其中12项为重复性问题（如电炉炉门密封不严、转炉氧枪喷头粘钢）。通过建立“问题-根因-改进”闭环机制，80%的问题在2周内完成整改