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2025年精细化工技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年是我在精细化工领域深入实践、技术沉淀与突破并行的一年。全年围绕公司“高端化、绿色化、智能化”战略方向，聚焦新型功能材料研发、传统工艺优化及生产稳定性提升三大主线，累计参与5个重点项目，主导完成3项工艺改进，推动2个新产品实现量产，全年主导解决生产异常问题27项，产品一次合格率从95.2%提升至98.7%，关键指标稳定性标准差缩小40%。现将具体工作情况及下一步计划总结如下：

一、年度核心工作成果与技术突破

（一）重点研发项目落地：从实验室到量产的全流程攻坚

1.环保型水性聚氨酯分散体（WPU）开发

该项目目标是替代传统溶剂型产品，满足客户对VOCs排放≤50g/L的严格要求。年初启动时，面临分散体粒径控制难（目标≤100nm）、成膜耐水性不足（原配方吸水率＞30%）、储存稳定性差（3个月分层）三大技术瓶颈。通过分子结构设计优化，将软段聚酯二元醇分子量从2000调整至3000，增加硬段异氰酸酯中HDI占比至40%，并引入磺酸盐型亲水扩链剂（DSD）替代部分羧酸型，提升亲水基团分布均匀性。小试阶段，粒径成功控制在85-95nm，但耐水性仅改善至22%。进一步分析发现，残留未反应的NCO基团与水反应生成脲键，导致亲水点增加，遂调整工艺为“预聚体分散法”，分阶段加入中和剂三乙胺（TEA），控制中和度在95%-100%，减少游离NCO残留。中试阶段，通过优化乳化剪切速率（从3000rpm提升至5000rpm）和温度梯度（55℃保温1小时后降温至40℃），最终产品吸水率降至15%，储存6个月无分层，VOCs含量38g/L，达到客户要求。10月完成量产线调试，单批次产能从5吨提升至15吨，成本较进口同类产品降低22%，目前已获3家涂料企业订单，预计2026年贡献营收超2000万元。

2.高纯度医药中间体M-23的工艺优化

该产品为某抗癌药关键中间体，原工艺存在收率低（仅62%）、杂质B（结构类似物）含量高（＞1.5%）问题。通过分析反应路径，发现主反应为亲核取代，副反应由原料A（含活泼氢）与中间体发生二次取代导致。针对此，调整原料配比（原料A:中间体=1.1:1→1.05:1），并加入缚酸剂碳酸钾替代三乙胺，减少酸性环境对中间体的破坏。同时，优化反应温度曲线：前2小时控制在60℃促进主反应，后1小时升温至75℃加速副产物分解。小试收率提升至78%，杂质B降至0.8%，但中试时出现局部温度不均导致批次间偏差（收率波动±5%）。通过改造反应釜夹套结构，增加内部导流板，配合PID温控系统（精度±0.5℃），最终中试收率稳定在76-79%，杂质B≤0.6%，达到客户“杂质≤1.0%”的要求。12月完成工艺验证，全年累计生产12批次，客户检测合格率100%，吨成本降低1.2万元。

（二）生产稳定性提升：从异常处理到预防性控制

1.关键工序SPC（统计过程控制）体系构建

针对往年季戊四醇四丙烯酸酯（PETA）生产中酸值波动（目标0.5-1.0mgKOH/g，实际0.3-1.8）问题，选取缩合、酯化、中和3个关键工序，采集3个月生产数据（共120组），计算各工序控制限（CL）、上下控制限（UCL/LCL）。发现酯化反应终点酸值的CPK（过程能力指数）仅1.05，主要受催化剂添加量（误差±0.5%）和真空度（波动±5kPa）影响。通过加装催化剂自动称量系统（精度±0.1%），并将真空度控制从手动调节改为DCS系统联锁（设定值-0.095MPa，偏差＞±0.002MPa自动报警），3个月后CPK提升至1.32，酸值波动范围缩小至0.6-0.9mgKOH/g，产品批次一致性显著提高。

2.设备故障预警与维护优化

针对反应釜搅拌轴密封泄漏（年发生6次，每次停机24小时）问题，分析原因为机械密封端面磨损（材质为碳化硅-碳石墨），且冷却系统（循环水温度25-35℃）在夏季易超温导致密封变形。提出两项改进：一是将动环材质升级为碳化钨-碳化硅（硬度提升30%），二是增设板式换热器（将循环水温度稳定在20-25℃）。改造后，全年仅发生1次轻微泄漏（因操作失误未及时开启冷却水），停机时间减少90%。同时，建立关键设备（如离心机、精馏塔）的振动、温度在线监测系统，设置预警阈值（振动速度＞4.5mm/s报警，＞6.5mm/s联锁停机），全年提前发现轴承磨损、叶轮结垢等隐患5次，避免非计划停车3次，生产效率提升8%。

（三）技术积累与团队赋能

全年整理技术文档23份（包括工艺规程、SOP、异常处理手册），其中《WPU分散体制备关键参数控制指南》被纳入公司技术标准。主导内部培训6次（覆盖工艺原理、设备操作、质量控制），培养2名初级技术员独立完成小试实验，3名操