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2025年掘进机工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是掘进机技术迭代与现场应用深度融合的关键一年。作为技术团队核心成员，全年围绕“高效、智能、可靠”三大目标，深度参与6个重点煤矿掘进项目的设备调试、技术攻关及运维支持，主导完成4项关键技术改进，推动团队解决现场疑难问题23项，设备平均故障率较2024年下降18%，复杂地层掘进效率提升22%。以下从具体工作开展、问题总结及下一步规划三方面展开详述。

一、年度核心工作成果与实践经验

（一）复杂工况下设备适应性技术攻关取得突破

本年度重点聚焦“硬岩-软岩交替地层”“高瓦斯低透气性煤层”两类典型复杂工况，针对掘进机截割效率低、设备稳定性差、瓦斯超限风险高等痛点开展技术攻坚。以西南某矿2135工作面为例，该区域地质条件为泥岩（普氏系数f=2-3）与石英砂岩（f=8-10）交替分布，原用EBZ260型掘进机截割砂岩时截齿损耗率高达12把/米，且因岩层硬度突变导致截割头偏载严重，设备振动值长期超过安全阈值（≥4.5mm/s），月进尺仅180米，远低于设计指标280米。

针对上述问题，团队从三方面实施改进：一是优化截割头结构，将原有的对称式截齿排列改为“主截齿+辅助截齿”错层布局，主截齿采用梯度合金（表层WC-Co含量提升至92%，芯部韧性提高15%），辅助截齿间距由120mm缩短至90mm，增强对硬岩的破碎能力；二是升级液压系统动态响应模块，引入压力传感器与PID控制器联动机制，当截割负载突变时，系统响应时间由200ms缩短至50ms，有效抑制偏载振动（振动值降至3.2mm/s）；三是开发“地质-截割参数”智能匹配系统，通过预存的岩层硬度数据库与实时截割电流、推进速度数据比对，自动调整截割头转速（范围从45rpm扩展至30-60rpm），实现“硬岩慢切、软岩快进”的自适应控制。改进后，该工作面截齿损耗率降至4把/米，月进尺提升至310米，单米能耗降低19%，项目验收时获矿方“年度技术创新特等奖”。

（二）智能化升级推动设备运维模式转型

2025年，团队重点推进掘进机“智能感知-自主决策-远程控制”体系建设，完成3台EBZ320型掘进机的智能化改造。其中，核心突破在于“多源信息融合的故障预警系统”开发：集成截割电机温度、液压油颗粒度、行走机构扭矩等12类传感器数据，通过LSTM神经网络模型训练，建立设备健康状态评估模型。以山西某矿设备为例，改造前设备故障停机时间占比12%，故障发现滞后平均4小时；改造后，系统可提前8-12小时预警齿轮箱磨损、液压泵气蚀等潜在故障，全年未发生因突发故障导致的停产事故，故障停机时间占比降至3%。

同时，针对井下5G网络覆盖不稳定问题，优化远程控制模块的“本地-远程”双模式切换机制：当网络延迟超过200ms时，系统自动切换至本地自主控制模式，依据预设的安全策略（如截割速度不超过0.8m/min、推进力不超过200kN）继续作业，待网络恢复后无缝衔接远程指令。该功能在陕西黄陵矿区应用中，成功避免因网络波动导致的3次设备失控风险，远程控制有效率从75%提升至92%。

（三）现场服务体系优化提升客户满意度

全年累计开展现场技术支持120天，覆盖8个矿区，重点建立“问题-分析-解决-反馈”闭环机制。针对客户反映的“新机调试周期长”问题（原平均7天/台），团队梳理出23项关键调试项，编制《掘进机快速调试操作手册》，将调试流程标准化为“基础参数校验（2小时）-液压系统排空（1.5小时）-截割功能联调（3小时）-整机负载测试（2小时）”，调试周期缩短至1.5天/台，单次调试人工成本降低60%。

在应急维修方面，建立“矿区-区域库-总部”三级配件保障体系：区域库预存高频易损件（如截齿、密封件、液压阀），覆盖半径200公里内4小时送达；总部库储备大件（如截割头、行走减速器），通过专用物流24小时内抵达现场。2025年11月，内蒙古某矿EBZ200型掘进机行走马达突发故障，区域库2小时内调送备用马达，4小时完成更换，设备停机时间较以往缩短16小时，矿方专门致信表扬。

（四）团队技术能力与知识管理强化

通过“项目带训+专题研讨+案例复盘”模式提升团队技术水平。全年组织内部技术培训15次（涵盖智能控制、液压原理、地质力学等方向），邀请高校教授、行业专家开展专题讲座4次；建立“故障案例数据库”，收录本年度23项典型问题解决方案（如截割头异常振动、液压系统发热、电气保护误动作等），并配套3D仿真动画，新员工独立处理常见故障的时间从3个月缩短至1个月。此外，推动“老带新”结对机制，安排5名经验5年以上的工程师与7名新员工结对，全年培养出3名能独立负责现场技术支持的骨干。

二、存在问题与不足

尽管年度工作取得阶段性成果，但仍需直面以下短板：

1.智能化系统的鲁棒性不足：在极