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2025年掘进机工程师工作总结

2025年，我作为掘进机工程师，主要参与了西南某高原铁路隧道、西北矿区巷道扩建及华东城市地铁联络通道三项重点工程的掘进设备技术支持与优化工作。全年累计驻场198天，主导完成6次掘进机核心系统改造、12项现场工艺调整，推动所负责标段平均月进尺从280米提升至365米，设备故障率同比下降18%，关键部件（如主轴承、截割头）平均寿命延长25%。以下从技术攻坚、工艺优化、团队协同及个人提升四个维度，结合具体案例展开总结。

一、复杂地质条件下的设备适应性改造

本年度接触的地质环境涵盖高原强震区V级围岩、西北砾岩-泥岩互层、华东富水砂层三类典型复杂场景，设备原有设计参数与实际工况的匹配性问题尤为突出。

1.高原隧道软岩大变形应对

西南铁路隧道项目地处横断山脉，洞身穿越千枚岩、片岩地层，地应力集中段围岩变形速率达8mm/天，传统悬臂式掘进机在该场景下暴露出两大问题：一是截割头偏载严重，单日刀具损耗量超设计值3倍；二是支撑油缸抗侧倾力不足，多次出现机身偏移导致的导向偏差。

针对刀具损耗问题，我带领团队联合高校开展岩机作用机理研究，通过现场取芯测试围岩单轴抗压强度（平均32MPa，但层理面抗剪强度仅11MPa），发现原有球齿刀具在层理面易发生“偏磨”。调整方案为：将截割头边缘刀具由对称布置改为“主刀+副刀”错层结构（主刀间距缩小15mm，副刀角度由30°调整为25°），并在易损区域采用T型合金齿（抗冲击韧性提升40%）。改造后，单刀掘进进尺从12米/把提升至20米/把，月均刀具成本下降12万元。

支撑系统优化方面，原设计油缸推力2800kN，但实测围岩收敛产生的侧向力峰值达3500kN。通过有限元仿真分析机身应力分布，发现支撑靴与岩壁接触面积不足是关键。我们将支撑靴由平面结构改为弧面（弧度与隧道轮廓匹配），接触面积增加30%，同时在油缸尾部增设阻尼缓冲装置（响应时间0.5秒），成功将机身偏移量控制在±20mm以内，导向精度满足±50mm的设计要求。

2.西北砾岩巷道的硬岩卡机破解

西北矿区巷道扩建工程中，遇到厚度8-12米的砾岩夹层（砾石粒径50-150mm，胶结强度65MPa），掘进机多次出现截割头“卡死”现象，单次处理耗时4-6小时，严重影响进度。

通过分析卡机时的扭矩-推进力曲线，发现问题根源在于截割头破岩时，大粒径砾石未被及时排出，在截割臂与岩壁间形成“楔块”。传统解决方法是降低推进速度，但会导致效率下降（原进尺仅45米/月）。我们提出“动态排渣+预裂辅助”方案：一是在截割头后方增设旋转式排渣板（转速与截割头联动，线速度2.5m/s），将岩渣向两侧导流；二是在截割前采用小直径钻头（φ42mm）对砾岩夹层进行预裂（孔距800mm，孔深1.2m），削弱整体强度。实施后，卡机频率从每周7次降至2次，月进尺提升至85米，设备利用率提高35%。

二、智能化升级与工艺协同优化

随着项目对“少人化、精准化”要求的提升，本年度重点推进掘进机与地质模型、施工管理系统的联动，完成3项智能化功能开发。

1.基于地质预判的自适应截割控制

在华东地铁联络通道项目中，地层由上至下为淤泥质黏土（厚4-6m）、中粗砂（厚8-10m）、强风化砂岩（厚3-5m），传统“人工设定参数”模式导致在土层与岩层过渡段频繁出现“欠截割”或“过截割”（前者造成超挖，后者导致刀具异常磨损）。

我们联合软件团队开发了“地质-设备”联动系统：通过超前地质钻机（每5米取芯）建立三维地质模型，将围岩参数（如内摩擦角、黏聚力）实时输入掘进机控制系统；系统基于历史数据库（含200组岩机参数匹配数据），自动调整截割头转速（范围45-80rpm）、推进速度（0.5-2.0m/min）及油缸压力（12-25MPa）。例如，当检测到进入强风化砂岩时，系统自动将转速从60rpm降至50rpm，推进速度从1.8m/min降至1.2m/min，同时增加截割头振动频率（由2Hz提升至3Hz）以提高破岩效率。现场验证显示，过渡段超挖量从平均150mm降至60mm，刀具损耗减少22%。

2.关键部件健康监测系统落地

针对主轴承、液压泵等核心部件“事后维修”的痛点，本年度完成监测系统的部署与调试。在西南项目中，为掘进机主轴承（型号：2800系列）加装了温度（精度±0.5℃）、振动（加速度传感器，频率范围0-10kHz）、油液颗粒度（检测≥4μm颗粒）三类传感器，数据通过5G模块实时上传至云平台。系统设置三级预警：一级（温度80℃或振动速度4.5mm/s）触发操作手提示；二级（温度90℃或振动速度7.0mm/s）自动降低负载；三级（温度100℃或颗粒度NAS10级）强制停机。

11月中旬，系统检测到主轴承油液中F