2025年掘进机工程师工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年掘进机工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是掘进机技术迭代加速、现场应用场景复杂化的关键一年。作为参与多型掘进机研发、调试及现场技术支持的工程师，我全年深度参与了3个重点工程项目的设备配套与优化，主导完成2项核心部件技术改进，推动1套智能化控制模块落地应用，同时在故障诊断、团队协作及标准化建设方面积累了新的经验。以下从技术攻坚、现场服务、团队协同、不足反思四个维度总结全年工作，并结合行业趋势与企业需求，梳理2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结：技术突破与现场验证的双向推进

（一）核心技术攻坚：从“解决问题”到“主动优化”的转变

1.截割系统振动抑制技术取得阶段性成果

本年度主抓的EBZ260型掘进机截割部振动问题，是制约其在硬岩巷道（f=8-10）高效作业的核心瓶颈。前期调研发现，现场反馈设备在截割硬岩时，截割头横向摆动频率与悬臂梁固有频率产生耦合，导致振幅超过15mm（设计允许值10mm），不仅影响截割精度（偏差达3%），更导致轴承故障率月均3次（行业平均2次）。通过联合高校开展模态分析，发现悬臂梁前两阶固有频率分别为12Hz和28Hz，而硬岩截割时截割头摆动频率集中在10-15Hz区间，确认为共振引发的异常振动。

优化方案分三步实施：一是在悬臂梁关键节点（如耳轴连接段）增加阻尼器，将阻尼比从0.02提升至0.08；二是调整截割头布齿角度，将原60°改为55°，降低截割阻力波动幅值；三是通过PLC程序限制截割头在硬岩工况下的最大摆动速度（从0.8m/s降至0.6m/s）。现场验证显示，振幅稳定控制在8-10mm，轴承故障率降至月均1次，截割效率（单班进尺）从12米提升至15米（提升25%），该方案已申请实用新型专利（已受理）。

2.液压系统泄漏率降低30%的系统性改进

针对EBZ320型掘进机液压系统泄漏问题（原月均泄漏点5处），通过全生命周期追溯发现，70%的泄漏集中在胶管接头与阀块连接处，主因是现场频繁换向导致的振动松脱（压力波动达25-30MPa）。改进方案打破传统“堵漏”思维，从设计、装配、维护三端同步优化：设计端将原卡套式接头改为双锥面密封接头（密封比压提升40%），胶管总成增加防松锁片；装配端制定“三步紧固法”（预紧-24小时保压-二次复紧），并引入扭矩扳手强制校准（目标扭矩±5%）；维护端编制《液压系统泄漏预警清单》，要求每小班检查胶管弯曲半径（不小于10倍直径）、接头温度（不超过60℃）。实施后，该机型液压系统月均泄漏点降至1-2处，单台设备年节约液压油成本约8万元（按年工作280天计算），相关标准已纳入企业《掘进机装配工艺规程》。

3.智能化模块实现“从0到1”的现场应用

本年度牵头开发的“掘进机自动截割控制模块”，针对人工操作依赖度高（熟练工培养周期需6个月）、超挖欠挖率达15%的痛点，集成了惯导定位（精度±50mm）、激光扫描（点云分辨率0.05m）、力觉反馈（截割电机电流波动阈值±10%）三大传感器。通过建立“围岩硬度-截割参数”映射模型（采集120组现场数据训练），实现了截割路径自动规划（误差≤100mm）、截割速度自适应调整（硬岩降低20%、软岩提升15%）。在山西某矿3个月的工业性试验中，超挖欠挖率降至5%以下，操作手只需监控界面（无需实时调整手柄），新员工培训周期缩短至2周。目前该模块已完成CE认证，具备批量推广条件。

（二）现场服务：从“应急响应”到“预防式保障”的升级

全年累计驻矿服务120天，覆盖山西、陕西、内蒙古3省6个矿区，处理设备故障87次（同比减少15%），但更关键的是推动服务模式转型：

-建立“一机一档”动态数据库：为每台服务设备建立电子档案，记录截割次数、液压油更换周期、关键部件（如截齿、轴承）磨损曲线。例如，某矿EBZ200型机连续3个月截齿消耗量异常（月均120个，正常90个），通过分析档案发现其截割岩石硬度（f=6）与设备适配硬度（f≤5）不匹配，建议更换截齿材质（从YGM15改为YGM20），后续月均消耗量降至100个，单月节约成本1.2万元。

-开展“班前10分钟”技术培训：针对操作手“重使用、轻维护”的习惯，设计了“故障现象-可能原因-处理步骤”的简明培训卡（如液压油温过高：检查冷却器堵塞→油位→泵效率），累计培训操作手120人次，现场能自行处理的简单故障（如滤芯更换、传感器复位）占比从20%提升至45%。

-推动“远程诊断”常态化：依托企业搭建的工业互联网平台，为15台设备加装4G通信模块，实现油温、压力、电机电流等20项参数实时上传。全年通过远程诊断提前发现隐患12次（如某设备截割电机电流波动异常，经排查为轴承游隙过大，避免了断轴事故），平均故障响应时间从8小