2025年掘进机工程师年终工作总结.docxVIP

2025年掘进机工程师年终工作总结

2025年，是我在掘进机技术岗位上持续深耕的第七年。这一年，随着煤炭行业智能化转型加速，我全程参与了3个重点掘进项目的设备保障与技术优化，主导完成2项关键技术改进，推动所在团队掘进效率平均提升18%，设备故障率同比下降23%。回顾全年工作，从复杂地质条件下的设备适应性调整，到智能化监测系统的落地应用，每一步都紧扣“安全、高效、智能”的核心目标，现将具体工作情况总结如下：

一、重点项目攻坚：从“适应地质”到“引领地质”的突破

本年度我负责的项目覆盖了三种典型地质环境：高瓦斯矿井的薄煤层掘进（山西某矿）、深部高应力软岩巷道（陕西某矿）、大断面岩巷硬岩掘进（新疆某矿）。不同地质条件对掘进机的截割能力、支护配合、设备稳定性提出了差异化要求，其中深部高应力软岩巷道的施工难度尤为突出。

以陕西某矿项目为例，该巷道埋深1200米，围岩单轴抗压强度仅35MPa，但地应力高达28MPa，传统悬臂式掘进机在截割后常出现“片帮-冒顶-设备卡阻”的恶性循环，月进尺始终卡在80米左右。针对这一问题，我带领团队做了三方面改进：

1.截割工艺优化：将传统的“横向分层截割”调整为“先顶后帮、短循环、快支护”的阶梯式截割法，单次截割深度由1.2米缩短至0.8米，配合机载临时支护装置同步跟进，将围岩暴露时间从45分钟压缩至15分钟，有效控制了片帮风险；

2.设备结构强化：针对软岩遇水软化特性，将原有的普通合金钢铲板更换为表面堆焊碳化钨的耐磨铲板，同时在截割头悬臂增加液压缓冲装置，减少因围岩突然垮落导致的设备冲击损伤；

3.参数动态调控：引入基于地应力监测的智能截割系统，通过布置在巷道周边的16个应力传感器实时反馈围岩压力变化，自动调整截割头转速（80-120rpm）与推进速度（0.5-1.2m/min），使截割比能耗降低12%，月进尺最终提升至135米，超出合同指标35%。

新疆大断面岩巷项目则聚焦硬岩截割效率提升。该区域岩石普氏系数f=12-14，原用掘进机截齿损耗率高达每米15颗，截割速度仅0.3m/min。我们通过分析截齿破岩机理，发现原截齿布置角度（与截割头径向夹角30°）在硬岩中易产生“偏磨”，导致有效破岩面积减少。调整角度至45°并增加齿座间距后，截齿受力更均匀，单颗截齿破岩体积从0.8m3提升至1.5m3，配合定制的高韧性硬质合金（钴含量从8%提升至10%），截齿损耗率降至每米6颗，截割速度提高至0.6m/min，单班进尺从2.4米增至4.2米。

二、技术攻关与创新：从“解决问题”到“预防问题”的跨越

本年度技术工作的核心转向“智能化预诊断”与“关键部件可靠性提升”。针对长期困扰的“液压系统泄漏”和“截割部轴承过热”问题，我们开展了专项攻关。

液压系统泄漏控制：传统掘进机液压系统泄漏率约5%，主要集中在接头、密封件位置。通过拆解3台故障设备，发现泄漏90%发生在高压胶管与接头的扣压部位，原因为扣压工艺未考虑胶管在高频振动下的疲劳损伤。我们联合厂家改进扣压模具，将扣压量从原标准的-0.2mm调整为+0.1mm（过盈配合），并在胶管外层增加防割耐磨保护套，同时在系统中增加压力脉动吸收装置（蓄能器），将胶管承受的峰值压力从35MPa降至28MPa。改进后，新设备液压系统泄漏率降至0.8%，旧设备改造后泄漏率从5%降至1.5%，年节约液压油费用超50万元。

截割部轴承过热预警：截割部是掘进机的“心脏”，其轴承温度超过80℃即需停机检修，严重影响效率。我们在某型EBZ260掘进机上安装了6个温度传感器（轴承座3个、润滑油路3个）和2个振动传感器，采集频率100Hz，通过边缘计算模块实时分析温度变化率（ΔT/Δt）和振动加速度有效值（RMS）。当ΔT/Δt＞2℃/min且RMS＞5m/s2时，系统自动发出一级预警（降低截割速度）；当温度≥75℃时发出二级预警（准备停机检查）。运行6个月来，成功预判轴承故障4次，避免了3次因轴承抱死导致的长时间停机（每次停机修复需24小时），设备有效开机率从72%提升至85%。

此外，我们还完成了“掘进机智能导向系统”的试点应用。该系统通过惯导+视觉融合定位技术，将掘进机实时位置与设计巷道中心线的偏差控制在±50mm（原人工操作偏差±200mm），减少了因超挖、欠挖导致的二次支护工作量，单米支护材料消耗降低18%。

三、设备运维与团队赋能：从“被动维修”到“主动管理”的转变

本年度设备管理工作重点从“事后维修”转向“全生命周期管理”。我们建立了“一机一档”电子台账，涵盖设备出厂参数、关键部件更换记录、运行数据（截割时间、推进距离、故障代码）等，结合AI算法对部件寿命进行预测。例如，通过分析500组截割电机运行数据，发现其绝缘电阻下降速率与负载率（实际功率