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钢管桁架结构加工关键工序操作手册

一、总则

1.1目的

为规范钢管桁架结构加工各关键工序操作，确保构件加工质量符合设计要求及相关规范标准，保障后续安装施工顺利推进，特制定本手册。本手册适用于本工程钢管桁架、标志塔、屋面顶部中心环、焊接球等构件的加工制作。

1.2适用范围

本手册涵盖构件加工全流程关键工序，包括原材料检验、下料切割、弯曲卷制、拼装、焊接、无损检测、除锈涂装等，适用于所有参与本工程构件加工的操作人员、质量检查员及技术管理人员。

1.3引用标准

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）。

二、原材料检验与管理

2.1原材料进场检验

钢材：进场时需提供质量合格证书、性能检测报告，核对材质、规格与设计要求一致（Q235B、Q345B）。表面无明显凹面、损伤，划痕深度≤0.5mm，矫正后局部平面度允许误差1.00mm，按规定进行力学性能、化学成分复检，合格后方可使用。

焊接材料：焊条、焊丝、焊剂需匹配钢材材质，Q235钢对应E43焊条、ER50-6焊丝、H08A+HJ431焊剂；Q345钢对应E50焊条、ER50-6焊丝、H10Mn2+SJ101或H08Mn2A+HJ431焊剂。进场时提供合格证书，按规定复检，焊条无药皮脱落、开裂，焊丝无锈蚀、油污。

涂装材料：水性无机富锌底漆、环氧封闭漆、环氧云铁中间漆、丙烯酸聚硅氧烷面漆进场时提供产品合格证、检验报告，无沉淀、分层、变质现象，性能符合设计及相关标准。

2.2原材料存放管理

钢材分类堆放，做好防潮、防雨措施，避免锈蚀污染。

焊接材料存放在干燥、通风的库房，库房湿度≤60%，按品种、规格分类存放并做好标识，焊条、焊剂需按要求烘干后放入保温筒随取随用。

涂装材料密封存放，防止受潮、变质，双组份涂料需按比例配制并熟化后使用，现配现用，8小时内用完。

三、核心构件加工关键工序

3.1钢管桁架制作关键工序

3.1.1弦杆工艺分段与下料

分段划分：根据运输要求，弦杆分为10-12m/段，对接位置上下弦杆错开300-500mm，避免同一平面对接影响结构强度。

工艺分离面：加工分界面设在两相邻节点距离的1/4处，各弦杆错位，对接间隙由两侧管端各占一半。

余量预留：弦杆每段预留2-5mm焊接收缩量，腹杆预留1mm，同时计入钢管端面机械削坡口加工余量。

切割操作：采用五轴或六轴数控相贯线切割机（HID-6000EH、HID-300MTS、HID-900MTS），通过PIPE-COAST、WIN3D、CAD软件编制程序，实现相贯线及坡口一次成形，无图纸化加工。

精度控制：切割长度偏差≤±1mm，相贯面曲率偏差≤设定值±1.0mm；弦件长度允许偏差L/1000且≤＋3.0mm，弯圆弦件长度允许偏差a/1000且≤＋3.0mm、L1/1000且≤＋3.0mm。

切割后检验：用钢卷尺核对长度，采用1:1透明塑料薄膜型板贴合管口检验相贯线吻合度，杆件圆度△＜0.1t且≤2.0mm，对接错边d＜0.1t且≤3.0mm，合格后放入专用贮存架保护加工面。

3.1.2弦杆弯曲

设备选用：采用液压弯管机（CDW245-500T、CDW27Y）冷弯成形，配备专用弯曲钢模，控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量。

参数输入：将三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机，根据桁架下弦杆件曲率选用合适胎模。

变形控制：考虑钢管自然复原性变形，适当加大弯曲曲率半径，弯曲后构件无明显凹痕、缺口，弯圆弦件拱高h(1/2/3)≤＋3.0mm。

3.1.3主杆对接

接口清理：对接前彻底清除接口处铁锈、油污、氧化皮等杂质，确保接口干净。

定位对接：在专用胎架上定位对接，保证对接轴线重合，对接错边量d＜0.1t且≤3.0mm。

焊接与检测：按焊接工艺选用合适方法和参数焊接，焊后进行UT无损检测，确保焊缝质量符合一级焊缝要求。

3.1.4腹杆下料与拼装

腹杆下料：与弦杆下料工艺一致，根据设计尺寸、焊接收缩量及加工余量确定长度，采用数控相贯线切割机切割，确保精度和相贯面质量，切割后检验并标识。

拼装准备：拼装在专用胎架上进行，胎架支撑基准水平偏差≤2.0mm，划出桁架中心轴线、弦杆轮廓线、节点中心并做好标记，安装分段组装胎架，标注标高，水平弦杆中点打中心标记。

拼装操作：先用定位模板定位下弦杆，再放置上弦杆用活动夹头固定；从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆，通过可调上弦杆移动使各节点就位，定位检测合格后用卡码固定。

预拼接：各分段组装完成后进行整体预拼接，在上、下弦杆处设置拼接定位连接板，确保现场组拼精度；拼装时构件处于自由状态，