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2025年矿山提升设备技术员年终工作总结

2025年是矿山提升系统智能化改造深化的关键年，作为设备技术员，全年工作紧密围绕“保障主井、副井提升系统安全稳定运行”核心目标，以“故障预防为主、技术升级为辅”为策略，深度参与设备全生命周期管理、隐患动态治理、智能化改造落地及团队技能提升等工作。现将本年度具体工作情况总结如下：

一、设备运行保障：从“被动维修”到“主动预防”的转变

矿山提升设备是井下物料运输、人员升降的“生命线”，其可靠性直接影响全矿生产节奏。本年度主井提升机（JKMD-4.5×4（Ⅲ）型多绳摩擦式）累计运行5872小时，完成矿石提升量285万吨；副井提升机（2JK-3.5/20E型双滚筒缠绕式）运行6210小时，完成人员升降3.2万人次、材料下放1.8万吨。全年未发生因设备故障导致的生产中断超2小时的事件，故障停机率较2024年下降42%（从0.8%降至0.46%），这一成果主要得益于预防机制的系统化推进。

1.全周期状态监测体系的完善

年初主导建立“日常巡检+专项检测+智能预警”三级监测网络。日常巡检细化至127项检查点（较2024年增加32项），包括钢丝绳断丝数（每捻距允许≤12丝，实际控制≤8丝）、制动闸瓦间隙（标准0.5-1.0mm，实测偏差＞0.3mm即预警）、液压站油温（控制40-55℃，超60℃触发报警）等关键参数。专项检测方面，联合第三方机构完成钢丝绳无损探伤3次（覆盖主井2根、副井4根，发现局部断丝超标点2处，均在未达报废标准前提前更换）、主轴轴承振动分析2次（主井驱动侧轴承振动值从1.2mm/s降至0.8mm/s，通过调整对中精度实现）、电气绝缘性能测试4次（处理老化电缆接头5处，避免短路风险）。

智能预警系统于9月完成二期升级，在原有温度、振动传感器基础上，新增钢丝绳张力平衡监测模块（通过4个张力传感器实时采集数据，偏差＞5%时自动推送至移动端）。11月15日，系统预警主井2号钢丝绳张力突降8%，现场排查发现天轮衬垫局部磨损导致绳槽深度不均，及时更换衬垫避免了钢丝绳跳槽事故。

2.典型故障的快速响应与根因分析

全年累计处理设备故障27起（主井12起、副井15起），平均故障修复时间从2024年的2.1小时缩短至1.3小时。其中，3月副井提升机加速阶段异响故障的处理具有代表性：初步排查发现减速箱高速轴轴承温度异常（85℃，正常＜70℃），拆解后确认轴承内圈存在疲劳点蚀。通过追溯润滑记录，发现该轴承近3次补脂量不足（标准150g/次，实际仅80-100g），油脂未完全覆盖滚道导致润滑不良。后续修订《润滑作业指导书》，明确“补脂量=轴承空腔体积×30%”的量化标准，并在减速箱增设油脂注入量电子计数器，避免人为误差。

针对频繁出现的电气控制故障（占比37%），8月牵头编制《提升机电气常见故障树》，将18类典型问题（如PLC输入信号丢失、变频器过流报警、深度指示器误差超限）按“现象-可能原因-排查步骤-处理方法”四维度梳理，配套23段现场操作视频（如编码器接线检查、制动电阻散热片清理），将电气故障排查效率提升60%。

二、技术创新与改造：智能化、节能化双轮驱动

本年度参与实施3项重点技术改造项目，累计投入215万元（其中自主攻关节约成本42万元），实现提升系统效率提升8%、能耗降低5%、人工巡检工作量减少30%。

1.主井提升机PLC控制系统升级

原系统采用S7-300PLC，运行10年已进入故障高发期（2024年因程序误触发导致急停3次）。4-6月主导完成升级至S7-1500冗余系统，新增“逻辑互锁校验”功能（如松绳保护与过卷保护信号交叉验证，避免单一传感器误动作）、“历史数据回溯”模块（可存储最近30天的运行参数，精度1秒）。升级后，控制响应时间从500ms缩短至150ms，程序误触发风险归零，年节约因急停导致的生产损失约60万元。

2.副井制动系统优化

副井原采用液压盘式制动器，存在“松闸延迟（平均0.3秒）”和“闸瓦磨损不均（最大偏差2mm）”问题。9月引入智能制动单元，通过电液比例阀精准控制油压（压力精度±0.1MPa），松闸时间缩短至0.1秒；同时在闸瓦上安装位移传感器，实时监测磨损量（精度0.1mm），当单侧磨损超1mm时自动调整制动油缸行程，确保两侧同步。改造后，制动减速度稳定性提升（从±0.2m/s2降至±0.05m/s2），闸瓦更换周期从6个月延长至10个月，年节约闸瓦费用18万元。

3.提升机房环境智能管控系统建设

针对夏季机房温度过高（最高达40℃，影响电气元件寿命）、冬季液压油需预热（每次开机预热30分钟）的问题，10月投用环境管控系统：通过7个温湿度传感器联动空调、加热装置，将机房温度稳定在25±2℃；液