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2025年模具工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是我在模具工程领域深化技术积累、推动创新实践的关键一年。全年围绕新能源汽车零部件模具、3C电子精密模具两大核心业务方向，深度参与12个重点项目，主导完成8套高精度模具开发，协同团队解决23项技术瓶颈问题，实现模具交付周期平均缩短18%、单套模具综合成本下降12%、试模一次性通过率从72%提升至89%的阶段性目标。以下从技术攻关、效率优化、质量管控、团队协作四个维度总结全年工作，并结合行业趋势与自身不足，规划2026年重点方向。

一、2025年工作总结：技术深耕与实践突破

（一）核心技术攻关：解决复杂结构模具设计难题

本年度重点突破了三类高难度模具开发：

1.新能源汽车一体化电池包上盖模具。该零件尺寸达1600mm×1200mm×80mm，表面要求零缩痕、零变形，传统模流分析难以精准预测翘曲风险。我牵头引入Moldex3D与ANSYS联合仿真，通过正交试验法优化工艺参数组合，创新性采用“随形冷却+局部模温分区控制”方案——在易缩痕区域设计直径4mm的螺旋随形水路，冷却效率提升40%；在加强筋密集区设置独立模温机，将局部模温稳定控制在110±5℃。最终模具交付后，首件产品平面度偏差控制在0.8mm（客户要求≤1.2mm），量产良率稳定在97%以上，项目周期较同类产品缩短25天。

2.5G手机中框微结构模具。客户需求为0.1mm厚度的环形散热槽（深度0.3mm，间距0.2mm），传统铣削加工易崩刃，电火花加工效率低。经反复试验，采用“超硬合金刀具+高速铣削”方案，优化刀具路径为“螺旋粗铣+分层精铣”，将主轴转速从25000rpm提升至35000rpm，进给速度控制在1200mm/min，同时引入在线激光测量系统实时补偿刀具磨损。最终加工精度达±0.005mm，单穴加工时间从12小时缩短至8小时，该工艺已申请实用新型专利（专利号：ZL2025XXXXXX）。

3.多材质复合模具。针对某家电项目“PC+TPU”双色包胶模具，传统设计易出现结合面脱胶、飞边问题。通过分析两种材料的收缩率差异（PC收缩率0.5%，TPU收缩率1.2%），重新设计二次成型的定位结构——在PC件预留3个直径0.8mm的半圆凸台，TPU成型时嵌入凸台形成机械锁合；同时调整注射顺序为“先TPU后PC”，利用PC的高温熔体对TPU界面进行二次熔接。试模验证显示，结合面拉拔力从8N提升至15N（客户要求≥10N），飞边厚度控制在0.03mm以内，该方案已推广至2个后续项目。

（二）效率与成本优化：全流程精细化管控

1.设计端：标准化与模块化应用。梳理公司近3年模具设计数据，建立“通用模架库”与“标准件数据库”，包含20类常用模架（如DME、HASCO标准）、500+种标准件（导柱、顶针、热流道配件等）。通过参数化设计工具（如SolidWorks配置功能），将模架设计时间从3天缩短至6小时，标准件选用错误率从12%降至2%。全年累计复用标准模架15套，节省设计成本约45万元。

2.制造端：工艺路线优化。针对慢走丝加工效率低的问题，引入“粗加工+精加工”分层策略——粗加工时使用0.25mm电极丝，放电能量调至120μJ，去除90%的余量；精加工时换用0.1mm电极丝，能量降至30μJ，保证表面粗糙度Ra0.8μm。以一套包含20个型腔的模具为例，加工时间从72小时缩短至48小时，电极丝损耗减少35%。此外，推动关键零件（如型芯、滑块）的“工序集中化”生产，将原分散在3台设备的5道工序整合为2台设备的3道工序，减少装夹次数，加工精度稳定性提升20%。

3.交付端：试模流程再造。以往试模需“设计→加工→试模→修改→再试模”的线性流程，耗时较长。本年度推行“并行验证”模式：在模具加工至80%时，提前加工关键成型零件（如型腔、型芯）进行“预试模”，验证分型面配合、顶出系统动作；加工完成后，重点验证浇注系统与冷却效率。以某汽车仪表板模具为例，原需4次试模，现仅需2次，周期缩短10天，试模材料损耗减少60kg（约1.8万元）。

（三）质量管控：从结果检验到过程预防

1.FMEA（潜在失效模式分析）前置。在模具设计阶段，组织设计、制造、生产三方进行FMEA评审，全年累计识别潜在风险点47项，针对性制定控制措施。例如在某薄壁零件模具设计中，提前识别“浇口位置不当导致充填不足”风险，通过模流分析模拟5种浇口方案，最终选择“扇形浇口+多浇口平衡布置”，避免了量产时的充填缺陷。

2.关键尺寸SPC（统计过程控制）。对模具易变形部位（如大型滑块导轨、热流道板安装面）实施SPC监控，采集加工过程中的尺寸数据（如导轨平行度、安装面平面度），通过控制图分析波动原因。全年共发