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2025年模具工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是我在模具工程领域深化技术积累、推动创新实践的关键一年。全年围绕新能源汽车、消费电子及精密医疗器械三大重点领域，参与完成27套精密模具的设计、制造与调试任务，主导攻克5项技术难点，实现模具平均交付周期缩短18%、一次试模合格率提升至92%、关键尺寸精度稳定控制在±0.01mm以内的目标。以下从具体工作成果、技术突破、团队协作与不足反思四个维度展开总结，并结合行业趋势与自身短板提出2026年重点工作计划。

一、年度核心工作成果与实践

（一）重点项目攻坚：支撑客户需求与产业升级

本年度深度参与的新能源汽车电池壳冲压模具项目，是全年技术挑战最大的任务。客户要求模具适配1.2mm超薄铝镁合金板材，制件尺寸达1600mm×1200mm，且需满足表面无划痕、回弹量≤0.3mm的严苛标准。前期设计阶段，传统CAE仿真显示，采用常规对称式排样方案会导致板材流动不均，局部减薄率超15%（远超材料极限）。团队通过逆向分析，将排样角度调整为15°非对称设计，并在压边圈区域增加6组可调节力传感器，实时监测压边力分布。制造环节，针对铝镁合金粘模问题，首次采用TD处理（热扩散法碳化物覆层处理）替代常规氮化工艺，模具表面硬度提升至HV3200以上，摩擦系数降低40%。最终该模具交付后，客户产线良品率稳定在98.5%，较原方案提升12个百分点，单套模具年产能从8万件提升至12万件，获客户“年度技术创新合作伙伴”认证。

消费电子领域，主导完成某高端手机中框注塑模具开发。项目难点在于中框采用PC+GF30（30%玻璃纤维增强聚碳酸酯）材料，流动性差且对模具磨损严重。传统方案中，流道设计导致熔接痕位于A面可视区域，需人工打磨后良率仅85%。通过Moldflow仿真优化，将“直浇口+扇形分流”改为“热流道针阀式顺序控制”，使熔料以0.8m/s的均匀速度填充型腔，熔接痕位置后移至非可视区域；同时在型芯易磨损部位镶嵌DC53模具钢（硬度HRC62），配合表面PVD镀钛处理，模具寿命从50万次提升至120万次。该模具交付后，客户省去后道打磨工序，单件成本降低2.3元，月产能提升25%，目前已追加3套同类型模具订单。

（二）技术创新与工艺优化：降本增效的核心抓手

1.设计端：参数化与模块化的深度应用

针对多项目重复设计问题，牵头建立“标准件库+通用结构模块”的设计体系。梳理出5大类236个标准件（如导柱、顶针、热流道接头），统一材质、规格与加工工艺，标准件使用率从45%提升至78%，设计错误率下降60%；开发3类通用结构模块（如汽车覆盖件翻边模块、精密端子连续模送料模块），模块复用率达40%，单套模具设计周期从20天缩短至12天。以医疗器械齿轮注塑模为例，通过调用“精密齿轮型腔模块化设计包”，仅用8天完成3套不同模数模具的设计，较传统方式节省60%时间。

2.制造端：数控加工与特种工艺的协同升级

在模具加工环节，推动“高速铣削+慢走丝精密修边”工艺组合应用。针对复杂曲面型腔，将传统粗铣（转速8000rpm）改为高速铣（转速25000rpm），配合球头刀分层加工，表面粗糙度Ra从1.6μm降至0.8μm，省去手工抛光工序；对精度要求±0.005mm的滑动配合面（如斜顶、滑块），采用慢走丝多次切割（3次切割法），尺寸一致性提升至99.2%。全年累计应用该工艺组合12次，加工效率提升30%，人工成本降低22万元。

3.调试端：数据驱动的快速验证

建立“试模数据台账+异常问题库”，对每套模具的注射压力、保压时间、冷却水温等18项关键参数进行标准化记录，全年累计录入数据12000条。针对调试中常见的“飞边”问题，通过数据回溯发现：当模具温度高于85℃时，飞边发生率从5%升至25%。据此优化冷却系统设计，将运水孔直径从8mm增至10mm，冷却回路长度缩短20%，模具温度稳定控制在65-75℃，飞边问题发生率降至1.2%。

（三）团队协作与知识沉淀：构建技术共享生态

作为项目组长，全年主导跨部门协作会议32次，覆盖设计、工艺、生产、质量四大环节。针对“设计与制造脱节”问题，推行“制造前置评审”机制——设计完成30%时，邀请加工中心工程师参与评审，提前识别“难加工结构”（如深腔窄槽、锐角过渡）。本年度通过该机制优化设计17处，避免因结构不合理导致的返工，累计节省加工时间450小时。

在知识沉淀方面，组织编写《精密模具设计常见问题与解决方案》《注塑模具调试手册（2025版）》两部技术文档，收录典型案例42个、调试参数表18张。牵头建立“每周技术沙龙”制度，全年开展12次主题分享（如“铝合金压铸模热疲劳失效分析”“微纳结构模具加工技术”），团队成员平均技术考核得分从82分提升至89分。

二、存在的问题与不足