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2025年炼钢炉设计员工作总结

2025年是我在炼钢炉设计岗位上深化技术探索、推动创新实践的关键一年。全年围绕公司“绿色智能炼钢”战略目标，聚焦高参数、低能耗、长寿命炼钢炉核心需求，深度参与3项重点工程设计（含1项新建特钢电炉、2项转炉改造升级），主导完成2项关键技术攻关，参与制定1项行业团体标准，全年累计输出设计图纸237套，技术方案报告42份，解决现场技术问题18项，推动所负责项目综合能耗降低8.6%、炉役寿命延长12%、智能化控制覆盖率提升至90%以上。现将本年度工作核心内容总结如下：

一、核心项目推进与技术突破

本年度重点跟进的“150吨超高功率电弧炉智能化改造项目”是公司年度战略工程，目标是将该炉型综合电耗从420kWh/t降至380kWh/t以下，同时实现全流程智能控制。项目启动初期，我牵头组建包含工艺、设备、自动化的跨专业小组，通过3轮需求论证，明确“能效优化+智能感知+柔性控制”三大设计主线。

在能效优化环节，针对传统电弧炉炉壁热损占比高（约25%）的痛点，我们创新采用“梯度复合耐火层+水冷板动态调温”结构。前期通过CFD仿真模拟不同炉役阶段的温度场分布，发现炉门区域和出钢口周边存在局部高温区（峰值达1750℃），传统单一耐火材料（Al?O?含量85%）在此区域的热震稳定性不足，易出现剥落。为此，我们联合材料供应商开发了“内层MgO-C砖（抗侵蚀）+中层Al?O?-SiC-C砖（抗热震）+外层轻质隔热砖（保温）”的三层复合结构，经实验室热循环测试（1100℃→20℃循环50次），试样失重率仅为2.3%，较原结构降低67%。现场应用后，炉壁平均温度从320℃降至260℃，对应热损减少18%。

智能感知方面，突破传统单点测温局限，在炉壳布置128个分布式光纤温度传感器，结合炉内激光测距仪（精度±2mm）和废气成分在线分析仪（响应时间＜5s），构建“炉内-炉壁-废气”三维感知网络。通过数据融合算法，实时计算熔池体积、渣层厚度、炉衬侵蚀速率等关键参数，解决了以往“黑箱操作”导致的供电制度滞后问题。例如，系统可提前15分钟预警炉底侵蚀风险（阈值设定为原始厚度的30%），避免了2次非计划停炉事故。

柔性控制模块中，针对电弧炉供电波动大（电压闪变率曾达12%）的问题，引入基于模型预测控制（MPC）的功率分配策略。通过建立电炉电-热-力耦合模型，动态调整变压器档位和电极升降速率，使有功功率利用率从82%提升至89%。项目投产后实测数据显示，平均电耗降至372kWh/t，较目标值低2.1%，功率因数稳定在0.95以上，达到行业先进水平。

另一项重点工作是“120吨转炉长寿化改造”。该转炉原设计寿命为12000炉，实际运行中因渣线区域侵蚀过快（平均每炉侵蚀0.15mm），常需提前停炉修补，影响生产节奏。我们通过分析历史侵蚀数据（近3年28次停炉记录），发现渣线侵蚀速率与炉渣碱度（R=CaO/SiO?）呈强正相关（相关系数0.89），当R＞3.5时，侵蚀速率陡增至0.22mm/炉。为此，设计中采取“材料升级+结构优化+操作协同”三位一体方案：①材料端选用ZrO?含量8%的MgO-C砖（原砖ZrO?含量5%），其抗渣渗透性提升40%（静态坩埚法测试，渣渗透深度从12mm降至7mm）；②结构端将渣线砖厚度从400mm增至450mm，并在砖缝处采用膨胀石墨密封（原用石棉绳），减少熔渣渗透通道；③操作端与工艺部门协同，将炉渣碱度控制在3.0-3.3区间，同时优化溅渣护炉工艺（氮气压力从0.8MPa提升至1.0MPa，溅渣时间延长2分钟）。改造后，转炉寿命提升至14500炉，年停炉修补次数从12次降至5次，直接经济效益超800万元/年。

二、设计方法论优化与标准化建设

本年度围绕“提高设计效率、降低重复劳动”目标，主导推进设计流程数字化转型，完成3项关键成果：

1.建立炼钢炉设计参数数据库：梳理近5年12个项目的设计参数（含炉型尺寸、耐火材料配比、冷却系统流量等127项关键指标），结合现场运行数据（如炉役寿命、能耗、故障频次），构建“设计参数-运行效果”关联模型。例如，通过分析30组不同炉壳厚度（30-50mm）与炉体变形量（运行1年后）的关系，发现当炉壳厚度≥45mm时，变形量可控制在1.5mm以内（原设计35mm时变形量达3.2mm），据此将大型转炉炉壳厚度标准从35mm调整为45mm，提升了结构稳定性。数据库上线后，设计参数选取效率提高60%，参数匹配准确率从75%提升至92%。

2.开发智能设计辅助工具：基于Python和AnsysAPI，编写“炼钢炉快速设计插件”，集成炉体热平衡计算、耐火材料选型、冷却水管路水力计算等功能模块。输入基础参数（如公称容量、钢种、年作业率）后，工具可自动生成初步设计方案，并输出关键参数建议值（