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【工作总结】质控科半年工作总结

上半年，质控科紧紧围绕公司年度质量目标和战略部署，以提升质量管理体系运行有效性为核心，以强化过程控制为重点，以推动质量改进为抓手，全面开展各项质量控制工作，在制度建设、过程监督、问题整改、人员培训等方面取得了阶段性成效。现将主要工作情况总结如下：

在质量体系建设方面，上半年重点推进了质量管理体系文件的换版与优化工作。针对新版ISO9001:2025标准要求，科室组织开展了体系文件差距分析，累计梳理现行质量手册、程序文件、作业指导书共86份，其中需要修订的文件52份，新增文件18份。通过成立专项工作组，分阶段完成了文件的修订、评审与发布工作，新版体系文件于4月1日正式实施。为确保各部门理解新文件要求，先后组织开展体系宣贯培训6场次，覆盖各生产车间、职能部门管理人员及关键岗位员工共计320人次，培训后组织书面考核，合格率达98.5%。同时，结合公司数字化转型战略，启动了质量管理信息系统的需求调研工作，完成了包括检验流程数字化、质量数据统计分析、不合格品跟踪管理等模块的需求分析报告，为下半年系统开发奠定了基础。

过程质量控制方面，上半年进一步强化了从原材料进厂到成品出厂的全流程监控。原材料检验环节，优化了检验抽样方案，对关键原材料实施加严检验，累计完成进厂检验3200批次，发现不合格批次45批，不合格率1.4%，较去年同期下降0.3个百分点。其中，针对外购轴承异响问题，联合采购部对3家主要供应商开展了现场质量审核，帮助供应商识别过程控制薄弱环节12项，推动供应商完成整改措施8项，使轴承进货合格率从89.2%提升至96.5%。生产过程控制中，重点加强了关键工序的质量巡检频次，将原来的每日2次巡检调整为每4小时1次，上半年累计开展工序巡检1820次，发现过程质量问题236项，现场纠偏率达92%。针对装配车间出现的产品密封性不良问题，牵头成立专项改进小组，通过柏拉图分析确定主要失效模式为密封圈安装错位，随后组织工艺、设备部门对装配工装进行改造，设计专用导向定位装置，并对操作人员开展专项培训，使密封性不良问题发生率从3.2%降至0.8%。

质量问题整改与持续改进机制建设取得新进展。上半年共接收内外部质量问题反馈156项，其中内部过程发现112项，客户反馈44项。建立了问题整改跟踪表，明确整改责任部门、整改措施、完成时限，实行周跟踪、月通报制度，截至6月底，已完成整改148项，整改完成率95%，剩余8项正在按计划推进中。在改进工具应用方面，推广使用QC七大手法解决实际问题，组织开展质量改进课题8个，其中“降低XX产品返工率”课题通过优化焊接参数和改进工装夹具，使返工率从5.6%降至2.1%，年节约返工成本约28万元；“提高XX部件一次合格率”课题通过调整热处理工艺参数，使合格率提升4.3个百分点。同时，每月召开质量分析会，对典型质量问题进行深度剖析，形成《质量问题案例集》，收录典型案例20个，发放至各生产车间作为培训教材使用。

检验检测能力建设得到加强。上半年完成了实验室3台关键检测设备的更新换代，新增了一台高精度三坐标测量仪和一台光谱分析仪，检测精度提升30%，检测效率提高40%。组织编制了《检验设备操作规程》修订版，新增设备操作指导书5份，修订原有规程12份。加强了检验人员技能培训，开展了包括尺寸测量、材料力学性能测试、无损检测等方面的技能比武活动，评选出“检验能手”5名，并组织优秀检验员赴同行标杆企业参观学习，借鉴先进检验经验。在计量管理方面，完成了公司所有计量器具的周期检定工作，共计检定计量器具526台件，合格率98.2%，对不合格的10台件器具及时进行了维修或更换，确保量值传递准确可靠。

客户投诉处理与质量追溯体系进一步完善。建立了客户投诉快速响应机制，将投诉处理时限从原来的48小时缩短至24小时，上半年共处理客户投诉44起，平均处理周期18小时，客户满意度调查显示投诉处理满意度达96%。针对3起重大投诉事件，组织开展了质量追溯演练，通过产品批次管理系统，快速追溯到原材料批次、生产班组、检验人员等信息，准确分析出问题原因，为制定纠正措施提供了数据支持。同时，完善了产品标识与可追溯性管理规定，对关键零部件增加了二维码标识，实现了从原材料到成品的全生命周期追溯，追溯效率提升60%。

质量培训与文化建设方面，上半年组织开展了多形式、多层次的质量培训活动。针对新员工，开展质量意识与基础知识培训6期，培训新员工120人；针对检验人员，开展专业技能提升培训4期，内容包括新检验标准解读、检测设备操作等，培训150人次；针对管理层，组织了ISO9001:2025新版标准专题培训2期，培训中层以上管理人员80人。为营造全员参与质量的氛围，在“质量月”活动期间，组织开展了质量知识竞赛、质量征文比赛、QC小组成果发布会等活