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2025年装载机设计员工作总结暨下一步工作计划

2025年是装载机设计领域技术迭代加速、市场需求多元化的一年。作为参与公司主力机型研发与改进的设计员，本年度工作围绕“技术升级、效率提升、可靠性突破”三大核心目标展开，在新能源动力适配、智能化功能集成、结构轻量化优化等方向取得阶段性成果，同时也在跨部门协同、验证体系完善等方面暴露出需改进的问题。现将具体工作内容及下一步计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）技术研发与创新：聚焦新能源与智能化，突破关键技术瓶颈

本年度公司明确“燃油-混动-纯电”三轨并行的产品策略，本人主要负责混动及纯电装载机的动力系统匹配设计与智能化模块开发。

1.新能源动力系统适配：主导完成H600混动装载机动力系统设计，针对用户“高负载场景油耗高、纯电模式续航不足”的痛点，采用“280kW发动机+80kW驱动电机+45kWh磷酸铁锂电池”的多源耦合方案。通过动态功率分配算法优化，解决了传统混动系统在铲装、运输工况下能量回收效率低的问题——实测数据显示，典型工况油耗较同吨位燃油机型降低22%，纯电模式连续作业时长从2.5小时提升至3.8小时。在热管理设计中，创新性将电机冷却回路与电池温控系统串联，通过阀门切换实现冬季电池预热与夏季电机散热的协同控制，系统体积减少15%，成本降低8%。

2.智能化功能集成：参与L300E纯电装载机智能驾驶模块开发，重点攻克“复杂工况下的环境感知与决策控制”难题。针对矿山、港口等场景中粉尘大、光照变化剧烈的特点，采用“激光雷达+毫米波雷达+视觉融合”的多传感器方案，通过数据脱敏与场景标注，建立包含12类典型障碍物（矿石堆、运输车辆、行人等）的训练集，模型在测试场的目标识别准确率从89%提升至95%。同步开发“智能铲装”功能，基于压力传感器与姿态传感器的融合数据，实现铲斗插入物料深度、提升角度的自适应调节，操作效率较人工模式提高18%，驾驶员劳动强度降低30%。

3.结构轻量化与可靠性平衡：在K500燃油装载机改型设计中，针对用户反馈的“下车架易开裂、动臂重量大”问题，运用拓扑优化与多目标仿真技术，将下车架材料从Q345升级为Q690高强钢，通过变截面设计减少冗余结构，重量降低12%的同时，疲劳寿命由1.2万小时提升至1.8万小时。动臂采用“铸锻结合”工艺，关键受力点（如销孔、焊缝）通过3D打印预成型，避免了传统焊接的应力集中问题，经台架测试，动臂在满负载循环工况下的开裂风险下降60%。

（二）项目执行与协同：保障研发进度，强化跨部门协作效能

本年度主导或参与4个重点项目（H600混动、L300E纯电、K500改型、D200小型机），其中H600、L300E完成样机试制并进入量产准备阶段，K500改型完成小批量验证，D200完成方案设计。

1.进度管控：建立“周例会+里程碑节点”双控机制，针对H600项目的动力系统匹配难题，提前识别“电机控制器与发动机ECU通信延迟”风险，协调供应商定制开发通信协议，将延迟时间从150ms压缩至30ms，确保样机按计划下线。L300E项目中，因电池供应商产能不足导致交付延迟，通过与采购部、生产部联动，调整装配顺序，优先完成车架、液压系统等非电池依赖模块的装配，最终项目整体进度仅滞后7天（原计划滞后15天）。

2.跨部门协同：在K500改型的工艺验证阶段，与生产部联合开展“可制造性设计（DFM）”评审，针对原设计中“动臂焊缝位置不利于机器人焊接”的问题，调整结构设计并增加工艺缺口，焊接效率提升40%，不良率从3%降至0.5%。与测试部共同制定“全生命周期可靠性测试方案”，在传统台架测试基础上，增加“极端温度（-30℃~50℃）+高粉尘+盐雾”复合工况测试，累计收集1200组数据，为设计优化提供了更全面的验证支撑。

（三）能力提升与知识沉淀：深化专业认知，推动技术传承

1.专业技能精进：系统学习《电动工程机械动力系统设计》《智能驾驶控制算法》等专业课程，考取“新能源工程机械设计师（中级）”职业资格；掌握ANSYSMotion与MATLAB联合仿真技术，将动力系统匹配的仿真周期从7天缩短至3天，仿真精度提升10%。

2.知识管理：主导编写《混动装载机动力系统设计规范（V1.0）》，梳理从需求分析、方案设计到验证的全流程要点，包含23项设计准则、15个典型问题解决方案；建立“装载机关键部件失效案例库”，收录本年度测试中出现的28个失效案例（如液压油管振动断裂、电机控制器过压保护误触发等），并标注失效模式、根因分析及改进措施，为后续设计提供参考。

（四）存在问题与不足

1.技术深度待加强：在智能驾驶的决策算法开发中，对复杂工况（如多机协同作业、突发障碍物）的处理仍依赖人工