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2025年装备制造业班组长工作总结暨下一步工作计划

2025年，在车间整体战略部署与部门领导的指导下，作为装备制造车间XX班组组长，我带领28名组员围绕“稳交付、提质量、保安全、强技能、降成本”核心目标开展工作，全年累计完成生产订单127项，关键设备综合效率（OEE）从年初78%提升至85%，产品一次交检合格率稳定在98.6%以上，实现全年安全生产零事故，班组人均产值较去年增长15%，超额完成年度各项任务指标。现将具体工作总结如下，并结合当前问题提出2026年重点工作计划。

一、2025年工作完成情况

（一）生产组织与效率提升：精准调度破瓶颈，产能释放见实效

全年紧扣“月度滚动计划+周排产细化+日进度跟踪”三级调度机制，针对上半年新能源装备订单集中爆发、关键工序（如大型结构件加工）产能吃紧的问题，通过三项措施实现产能突破：一是优化设备排班，将原有“两班16小时”调整为“三班20小时”弹性制，关键设备（龙门加工中心、五轴联动铣床）利用率从65%提升至82%；二是推行“工序衔接清单”，梳理12类常见零件的加工路径，将工序等待时间从平均2.5小时压缩至40分钟；三是针对瓶颈工序（如焊接后热处理），协调技术部调整工艺参数，将单次处理周期由18小时缩短至12小时，直接支撑三季度风电主机架订单提前7天交付。全年累计完成紧急插单23次，订单准时交付率达99.1%，较去年提升2.3个百分点。

（二）质量管控与持续改进：全流程严把关，问题根治显成效

以“零缺陷”为目标，构建“自检+互检+专检”三级质量控制网，重点强化过程管控：一是推行“首件三确认”（操作人、班组长、质检员共同确认），全年首件检验1326批次，漏检率从0.8%降至0.2%；二是针对历史高频问题（如液压管路密封不良），牵头成立QC小组，通过鱼骨图分析锁定“管接头加工精度不足”为根本原因，协同技术部优化刀具参数，不良率从3.2%降至0.5%；三是建立“质量问题台账”，对28例不合格品进行闭环管理，同步开展“质量案例复盘会”12次，员工质量意识考核平均分从85分提升至94分。全年外部质量投诉仅1次（因运输磕碰导致），较去年减少6次，质量损失成本占比从1.8%降至0.9%。

（三）安全管理与责任落实：隐患排查无死角，意识提升全覆盖

严格落实“安全第一责任人”职责，以“双预防机制”为抓手筑牢安全防线：一是深化隐患排查，全年开展日常巡查268次、专项检查（如吊装设备、电气线路）12次，累计发现隐患43项（其中高风险6项），整改率100%；二是强化安全培训，除月度安全例会外，针对新员工、转岗员工开展“一对一”安全交底42人次，组织消防演练、应急救援演练各4次，员工安全操作考核通过率100%；三是推行“安全积分制”，将劳保穿戴、隐患上报等行为与绩效挂钩，全年员工主动上报隐患17次，较去年增加12次。全年未发生轻伤及以上事故，班组连续12个月获评车间“安全标兵班组”。

（四）团队建设与技能提升：以训促学强能力，以赛代练提水平

针对班组技能结构（高级工占比18%、中级工45%、初级工37%），制定“分层培养+精准赋能”计划：一是实施“导师带徒”机制，选拔5名高级工与8名初级工结对，通过“现场示范+实操考核”模式，新员工独立上岗时间从45天缩短至28天；二是开展“技能比武”活动，设置编程调试、零件测量等6个项目，全年组织内部竞赛8场，外部交流2场，2名员工获车间“技术能手”称号，3名员工通过中级工认证；三是优化班组氛围，通过“生日关怀”“困难帮扶”等活动增强凝聚力，全年员工主动加班支援其他班组15次，流失率从12%降至5%，班组获评公司“优秀团队”。

（五）成本控制与精益实践：小改小革降消耗，挖潜增效出实招

围绕“降本10%”目标，从“料、工、费”三方面发力：一是物料管控，推行“定额领料+废料回收”，对钢材、焊丝等主材按BOM清单限额发放，废料按材质分类回收（全年回收废钢23吨、废焊丝1.2吨），物料损耗率从3.5%降至2.1%；二是能耗优化，针对设备空转问题，设置“待机超时提醒”功能，并将夜班非关键设备切换至节能模式，全年电费较预算节约8.2万元；三是效率挖潜，通过“5S”深化（新增定置点45处、可视化标识120个）减少找工具时间，单班辅助作业时间从1.5小时压缩至40分钟，间接降低人工成本。全年班组可控成本较目标节约15.6万元，超额完成降本任务。

二、存在的问题与不足

尽管全年工作取得一定成效，但仍存在以下短板需重点改进：一是产能弹性不足，在极端订单峰值（如单日排产超设计产能120%）时，部分工序（如装配）仍需临时借调人员，影响整体效率；二是质量波动隐患，小批量多品种产品（如定制化液压站）因工艺切换频繁，首检漏检风险较标准化产品高0.