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钢管桩试桩关键工序操作手册

本手册基于项目钢管桩试桩施工实施细则，聚焦东栈桥、中栈桥试桩全流程关键工序，明确各环节操作标准、流程要点及控制要求，专供现场作业人员、技术员及质检员使用，旨在规范实操行为，保障试桩质量与安全，确保试验数据精准可靠，为后续大规模施工提供依据。

一、核心依据与适用范围

（一）核心依据

《公路桥涵施工技术规范》（JTGF50-2011）、《港口工程桩基规范》（JTS167-4-2012）、《港口工程桩基动力检测规程》（JTJ249-2001）、项目设计图纸、地质勘察报告及钢管桩试桩施工实施细则。

（二）适用范围

适用于本项目东栈桥（陆上）、中栈桥（水上）钢管桩试桩施工，覆盖钢管桩制作验收、运输、测量定位、施沉、接桩、试验检测六大关键工序。

二、关键工序操作流程及要点

（一）钢管桩制作及验收

1.操作流程

工厂预制/利旧修补→管节对口拼装→焊缝焊接→外观及尺寸检查→焊缝探伤检测→验收合格入库

2.操作要点

原材料管控：新购钢管桩壁厚不小于设计值；利旧钢管桩需先除锈修补，确保壁厚≥8mm，表面无裂缝、气泡、夹层等缺陷。管长40m＜L＜50m时接头个数≤5个，30m＜L＜40m时≤4个。

对口拼装：相邻管节焊缝错开≥1/8周长，管径偏差≤3mm（管径＞700mm）；板边高差按板厚控制（δ≤10mm时＜1.0mm；10＜δ≤20mm时＜2.0mm；δ＞20mm时＜δ/10且≤3mm），拼装后临时固定牢固。

焊接作业：采用二氧化碳保护焊，焊缝开V形坡口，确保熔透；焊接过程控制电流、电压，避免出现气孔、夹渣、未熔合等缺陷，焊缝质量需满足二级标准。

验收检查：周长偏差±0.5%且≤5mm，管端椭圆度0.5%管外径且≤5mm，管端平整度≤2mm，管端平面倾斜＜0.5%管外径且≤4mm；壁厚用超声波测厚仪检测，每节桩不少于3点；焊缝需100%探伤检测，合格后方可验收。

（二）钢管桩运输

1.操作流程

陆上运输：加工场装车→固定防护→指定场地卸车；水上运输：加工场装车→运输船固定→作业区域卸船

2.操作要点

陆上运输：采用13.5m平板车，用专用支架固定钢管桩，防止滚动碰撞，保护焊缝及桩身，避开颠簸路段，卸车时轻吊轻放。

水上运输：选用甲板长度＞44m运输船，桩身底部垫设柔性材料，按顺序摆放并固定牢固，派专人看护，抵御风浪影响，避免移位损坏。

（三）测量定位

1.陆上定位（东栈桥）

采用2台全站仪“十字交会法”，交会夹角控制在60°≤α≤120°，岸边架设仪器，输入桩位坐标放样，设置定位桩标记，放样后专人复核。

钢管桩起吊就位后，2台全站仪分别监测桩身两个垂直方向垂直度，实时调整，确保偏差≤1%，定位合格后方可开始施沉。

2.水上定位（中栈桥）

打桩船驶入作业区域，利用自带GPS系统定位，锚艇辅助固定船位，确保船身稳定，避免作业中移位。

钢管桩吊入预设定位架（型钢+2组贝雷片），通过GPS系统与全站仪联合监测桩位及垂直度，精准调整后固定，定位偏差≤100mm。

3.通用要点

测量仪器需经标定合格且在有效期内，定位实行“双检制”，施沉过程中每沉桩2m复核一次垂直度，发现偏差立即纠偏。

（四）钢管桩施沉

1.陆上施沉（东栈桥）

设备选用135t履带吊配合DZJ-120型振动锤（功率120kW，激振力0-823kN），通过钢丝绳连接振动锤与钢管桩，缓慢吊至定位点上方。

调整桩身垂直度，靠自重入土稳定后，启动振动锤，振动力逐渐增加，施沉过程中实时监测垂直度，遇淤泥软土、砂土液化等不良地质，放慢沉桩速度。

按设计标高控制：设计长度（桩底标高-39.72m，入土35.65m）、试算长度（桩底标高-36.72m，入土32.65m）、经验估算（桩底标高-33.72m，入土29.65m）。

沉至设计标高后，停留5min观察桩身稳定性，无回弹方可停止作业，详细记录每米贯入度及最后1m平均贯入度。

2.水上施沉（中栈桥）

打桩船定位牢固后，起吊钢管桩放入定位架，靠自重入土稳定，测量调整垂直度达标后启动振动锤施沉。

施沉中监测船位及桩身状态，规避风浪影响，中栈桥K5+560处试桩入土31.73m，K6+100处入土34.9m，按对应桩底标高控制。

沉桩完成后，记录贯入度、入土深度及地质情况，同步检查桩顶标高，允许偏差±50mm。

（五）接桩作业

1.操作流程

底节桩施沉至预留高度→上节桩起吊对接→接口清理→焊接作业→焊缝冷却→焊缝检测→继续施沉

2.操作要点

预留高度：底节桩顶离地面（陆上）或定位架顶（水上）剩余1m时，停止施沉，准备接桩。

对接清理：起吊上节桩，对齐接口，调整垂直度及管径偏差，清理接口处铁锈、杂物，确保对接紧密。

焊接及冷却：按二级焊缝标准焊接，焊接后自然冷却，严禁立即施沉，避免焊缝开裂。

焊缝检测：