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污水处理技术员2025年工作总结及2026年工作计划

2025年是我在污水处理岗位深耕的关键一年，全年围绕厂区3万吨/日生活污水处理主线任务，聚焦工艺稳定运行、设备效能提升、成本精细管控与技术创新突破四大核心，通过日常运维优化、专项问题攻坚和团队能力建设，较好完成了年度水质达标、能耗控制及安全生产目标。现将全年工作情况总结如下，并结合当前存在的不足，对2026年工作作出系统规划。

一、2025年工作总结

（一）工艺运行：稳定达标基础进一步夯实

全年累计处理污水1095万吨，平均进水COD380mg/L、氨氮35mg/L、总磷4.2mg/L，出水水质均优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准，COD、氨氮、总磷平均浓度分别为28mg/L、1.1mg/L、0.25mg/L，达标率99.8%（仅1次因管网突发泄漏导致进水冲击，通过应急投加PAC和调整曝气强度后4小时恢复稳定）。

针对生化系统波动性问题，重点开展三项优化：一是动态调整A2/O工艺参数，结合进水水质在线监测数据，将好氧区溶解氧从2.5-3.0mg/L精准控制在2.0-2.5mg/L，同步优化内回流比（从200%降至150%-180%），在保证脱氮效果的同时，降低曝气能耗约8%；二是强化污泥龄（SRT）管理，通过定期检测污泥活性（MLVSS/MLSS维持在0.65-0.70），将SRT从20天延长至25-28天，污泥产率下降12%，年减少污泥处置量约500吨；三是优化化学除磷药剂投加策略，将PAC投加点从二沉池前端调整至混合反应池，并采用“在线磷监测+变频加药泵”联动控制，药剂投加量从80mg/L降至65mg/L，年节约药剂成本18万元。

（二）设备管理：全生命周期维护效能显著提升

全年设备完好率98.6%，故障停机时间累计12小时（较2024年减少23小时），关键设备（如鼓风机、污泥脱水机）实现零非计划停机。主要措施包括：一是建立“日常巡检+专业点检+预测性维护”三级管理体系，为37台重点设备安装振动、温度传感器，接入厂区智能运维平台，通过大数据分析提前预警鼓风机轴承磨损、脱水机滤布跑偏等隐患11次；二是完成曝气系统专项改造，将原盘式曝气器更换为新型管式曝气器，氧利用率从18%提升至22%，单吨水曝气电耗下降0.03kWh；三是针对污泥脱水机滤布堵塞问题，优化冲洗水压力（从0.6MPa提升至0.8MPa）并增加自动反冲洗频率（由每班1次改为每2小时1次），滤布寿命从3个月延长至6个月，脱水后泥饼含水率稳定在78%以下（原75%-82%波动）。

（三）技术创新：低成本、高效率改造取得突破

结合厂区实际需求，主导完成两项技术改进：一是针对冬季水温低（最低8℃）导致硝化效率下降的问题，在生化池外围增设保温帘，并利用污泥浓缩池上清液余热（约15℃）通过板式换热器对进水进行预加热，冬季生化池水温稳定在12-15℃，氨氮去除率从75%提升至88%；二是开发“剩余污泥减量化-碳源回收”耦合工艺，将部分剩余污泥经水解酸化处理（停留时间12小时）后，产生的VFA（挥发性脂肪酸）回用于缺氧池反硝化，年减少外碳源（乙酸钠）投加量约120吨，同时污泥减量20%。两项技术改造经运行验证，年综合效益超50万元。

（四）团队与安全：协作能力与风险防控双提升

作为技术骨干，全年组织内部培训12次（涵盖工艺原理、设备操作、应急处置等内容），带领团队完成3次突发事故演练（包括进水超标、鼓风机故障、紫外线消毒系统断电），团队成员实操考核通过率100%，2名组员晋升为中级工。安全管理方面，严格执行“三级安全检查”（班组日检、部门周检、厂部月检），全年排查并整改安全隐患23项（主要为电气线路老化、化学品存放不规范等），未发生安全责任事故；针对有限空间作业（如调节池清淤），严格落实“先通风、再检测、后作业”流程，全年完成6次有限空间作业，均实现零事故。

（五）存在的不足与反思

尽管全年工作取得一定成效，但仍存在三方面短板：一是智能化应用深度不足，当前智能运维平台主要用于设备监测，尚未实现工艺参数的自动优化（如根据进水水质自动调整曝气量、内回流比）；二是污泥资源化利用水平较低，脱水后泥饼主要采用填埋处理（占比85%），与“减量化、资源化”目标存在差距；三是团队技术储备有待加强，部分组员对新型工艺（如MBBR、反硝化深床滤池）的理论掌握和实操能力不足，制约了技术创新的推进速度。

二、2026年工作计划

2026年，我将以“提标、降耗、增效、创新”为核心目标，重点围绕工艺智能化升级、污泥资源化突破、团队能力跃升和安全管理强化四大方向开展工作，具体计划如下：

（一）工艺运行：推动智能化调控，实现精准提效

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