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- 2026-01-28 发布于境外
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沉井施工关键工序操作手册
一、手册说明
本手册基于沉井施工实施细则,提炼各环节关键工序,明确操作标准、技术要求及控制要点,用于指导现场施工人员规范作业,保障施工质量与安全。手册适用于沉井制作、下沉、封底及底板施工全流程关键工序管控。
二、前期准备关键工序
(一)技术准备核心操作
地质勘察复核:完成施工场地钻孔勘探,明确地层分布、承载力及地下水情况,重点排查地下3m范围内障碍物(管道、电缆、树根等),形成勘察复核记录。
测量控制网布设:按沉井平面尺寸设置测量控制网,布设水准基点和沉降观测点;若施工区域邻近既有建筑物,需同步在周边建筑物设置变形及沉降观测点,放样完成后经技术部门复核无误方可开工。
专项方案审批:编制专项施工方案,明确施工流程、技术参数、安全措施及应急预案,报监理及相关部门审批通过后,向现场施工人员进行全面技术交底。
(二)现场准备关键操作
场地处理:完成“三通一平”,修筑临时道路,平整并夯实场地;开挖基坑周边排水沟及集水井,采用潜水泵将地下水位降至基坑底面以下0.5m,确保基坑干燥。
地基处理:按方案铺设砂垫层及素混凝土垫层,砂垫层分层铺设(厚度250-300mm),用平板振捣器振实,干密度控制为中砂≥15.6-16kN/m3;素混凝土垫层厚度10-30cm,浇筑后养护至设计强度70%以上,确保地基承载力满足沉井制作要求。
三、沉井制作关键工序
(一)基坑开挖
基坑底面尺寸比沉井宽2-3m,刃脚外侧面至基坑底边距离1.5-2.0m,预留钢筋绑扎及模板支设空间。
分层按顺序开挖,清除坑底浮泥,保持坑底平整疏干;若遇暗浜、松软土层,需全部清除并回填砂性土整平振实。
挖出的土方优先外运,现场堆放时距基坑边缘不小于沉井下沉深度的两倍,避免影响基坑稳定性及排水。
(二)模板支设
采用钢组合式定型模板或18mm厚竹胶板木模板,竖向分节支设,每节高度1.5-2.0m。
内外模用Φ12-Φ16带止水板的对拉螺栓拉槽钢圈固定,有抗渗要求的部位,螺栓中间必须设置75mm×75mm×5mm止水板;第一节沉井筒壁周边加大10-15mm,减少下沉摩阻力。
模板拼缝严密不漏浆,木模朝混凝土一面需刨光,垂直度偏差控制在规范允许范围;接高模板不得支撑在地面,需与已浇筑井壁可靠连接,保证整体稳定性。
(三)钢筋绑扎
钢筋采用吊车垂直吊装就位,人工绑扎,竖筋可一次绑扎完成,水平筋分段绑扎,受拉区钢筋搭接长度按规范执行,接头错开1/4。
与前一节井壁连接的插筋采用焊接连接,接头错开布置;沉井内隔墙可与井壁同时浇筑,或预留插筋待下沉完成后施工。
钢筋绑扎完成后,设置保护层垫块,确保保护层厚度符合设计要求,避免钢筋外露影响混凝土强度及抗渗性。
(四)混凝土浇筑
单节式沉井高度≤10m时可一次浇筑完成,浇筑应对称均匀,插入式振捣器分层振捣,分层厚度≤振捣器作用半径的1.25倍,人工振捣分层厚度15-25mm。
多节式沉井,第一节混凝土强度达到设计强度100%、其余各节达到70%以上方可浇筑下一节,接触面需凿毛、吹洗处理;每节高度不少于4m,第一节顶端距地面0.5-1m时停止下沉,进行接高。
混凝土运输采用8m3搅拌车,通过37m泵车及串桶分层浇灌,避免混凝土离析;侧模在混凝土强度达到设计强度25%以上拆除,刃脚斜面支撑及模板需达到70%(或90%以上)设计强度后拆除。
四、沉井下沉关键工序
(一)垫层凿除
沉井下沉前,分区域对称按顺序凿除素混凝土垫层,凿断线与刃脚底板齐平,严禁不对称凿除导致沉井倾斜。
凿除碎渣及时清除,空隙处用砂或砂石分层洒水夯实(每层20-30cm),确保刃脚均匀落入土层,避免局部受力不均。
(二)下沉作业
1.排水下沉(适用于渗水量≤1m3/(m2·min)的稳定粘性土或排水方便的砂砾层)
普通土层:从沉井中间向四周分层挖土,每层厚0.4-0.5m,刃脚处留1-1.5m台阶,再沿井壁每2-3m一段向刃脚方向逐层均匀开挖,每次挖5-10cm;下沉困难时,中间再向下挖0.4-0.5m,继续向四周掏挖。
砂夹卵石或硬土层:按普通土层方法挖土,沉井不下沉时,逐段对称挖空刃脚下土体,挖出刃脚外壁约10cm,用小卵石填塞夯实,全部挖空回填后,分层去除回填卵石。
岩层:风化或软质岩层用G10风镐开挖;较硬岩层在刃口打炮孔松动爆破,炮孔深1.3m,1×1m梅花形排列,伸出刃脚口15-30cm,逐段开挖回填后再去除土堆。
2.不排水下沉(适用于流砂严重、渗水量大或排水影响周边建筑物安全的情况)
抓斗挖土:吊车吊抓斗挖掘井底中央形成锅底,砂或砾石类土锅底比刃脚低1-1.5m,粘质土或紧密土配射水管松土;多井孔沉井对称逐孔轮流抓土,各井孔土面高差≤0.5m。
水力机械冲土:高压水泵送高压水流至水枪及水力吸泥机,冲刷土层形成泥浆后吸出;冲粘性土时喷嘴接近
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