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节段拼装环氧树脂施工质量通病防治手册

本手册基于本项目2.5m、2.05m大墩台节段拼装环氧树脂施工相关技术文件、安全技术保证措施、关键工序操作手册及施工实际经验，针对环氧树脂施工全流程常见质量通病，系统梳理每类通病的表现形式、产生原因、预防措施及治理方法，明确管控责任与关键节点，为现场施工、技术、质检人员提供精准的通病防治指导，从源头规避质量隐患，确保环氧树脂粘结强度、接缝密封性及整体施工质量满足设计及规范要求，保障节段拼装结构稳定性与使用寿命。

一、总则

（一）编制目的

规范质量通病防治流程，强化事前预防、事中管控、事后治理的全周期管控理念，明确各类质量通病的核心防治要点，提升现场人员通病识别与处置能力，减少因质量通病导致的返工、返修，降低施工成本，确保施工质量一次达标。

（二）编制依据

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（现行国家标准）

《环氧树脂类胶粘剂》（现行行业标准）

项目设计图纸、节段拼装专项施工方案

节段拼装环氧树脂施工关键工序操作手册、安全技术保证措施

环氧树脂材料（如K-801型）出厂技术说明书及质量检验报告

（三）适用范围

适用于本项目节段拼装环氧树脂施工全流程，涵盖原材料管控、基面处理、胶体配制、海绵垫粘贴、胶体涂抹、节段吊装预紧、胶体固化等各环节，适用于现场施工员、技术员、质检员、监理工程师及作业人员。

（四）防治原则

预防为主：强化事前准备及过程管控，针对通病成因制定针对性预防措施，从源头规避质量问题发生。

精准治理：明确各类通病的处置流程及技术要求，避免盲目整改造成二次质量隐患。

责任到人：将通病防治责任分解至各岗位，确保预防措施落地、治理过程可控、质量结果可追溯。

持续改进：施工过程中梳理通病防治经验，优化管控措施，提升同类施工质量管控水平。

二、原材料类质量通病及防治措施

（一）环氧树脂胶结晶、变质

1.表现形式

环氧树脂A剂或B剂出现颗粒状结晶、色泽不均、分层、异味，胶体流动性变差，固化后粘结强度不足。

2.产生原因

储存环境温度过低（低于5℃）、潮湿，导致胶体结晶；温度过高（高于35℃）或阳光直射，引发胶体变质。

原材料进场时未严格核查有效期，使用过期胶体。

包装桶破损、密封不严，胶体受潮或与空气长期接触发生化学反应。

3.预防措施

原材料储存于专用危险品仓库，温度控制在5～35℃，干燥通风，避免阳光直射、受潮，包装桶密封完好，与其他材料分区存放，间距不小于1.5m。

进场时严格核查出厂合格证、检测报告及有效期，目测检查胶体外观，无结晶、分层、异味方可验收，按批次见证取样送检，粘结强度达标后方可使用。

领用原材料时轻拿轻放，避免包装桶破损，剩余材料及时退回仓库密封存放，严禁现场随意堆放。

4.治理方法

轻微结晶胶体：采用水浴加温（40～60℃）或烘箱烘烤（50～70℃）方式处理，不断搅拌至结晶完全融化，冷却至室温后检查胶体状态，色泽均匀、无颗粒感方可配制使用；加温过程中专人看管，严禁超温导致胶体变质。

严重结晶、分层、变质或过期胶体：立即报废，严禁使用，更换合格原材料，并排查同批次材料质量。

（二）海绵垫尺寸偏差、密封性能差

1.表现形式

海绵垫尺寸与预应力孔道不匹配，粘贴后出现缝隙，胶体易渗入孔道造成堵塞；海绵垫弹性不足，节段挤压后变形、脱落。

2.产生原因

海绵垫采购时未核对尺寸精度，裁剪过程中操作不规范，导致尺寸偏差。

选用的海绵垫材质不佳，弹性、密封性能不满足设计要求。

储存过程中海绵垫受压、受潮，弹性衰减。

3.预防措施

选用弹性良好、密封性能佳的海绵垫，采购后核对尺寸精度，适配预应力孔道直径，裁剪时专人操作，确保尺寸精准。

海绵垫单独存放，避免受压、受潮，远离环氧树脂胶储存区，防止胶体污染影响粘贴效果。

粘贴前检查海绵垫状态，弹性不足、破损、尺寸偏差的立即更换。

4.治理方法

已粘贴的不合格海绵垫立即拆除，清理基面残留胶体，更换尺寸精准、弹性合格的海绵垫重新粘贴，按压牢固确保无缝隙；若胶体已渗入孔道，采用专用工具清理孔道内胶体，验收合格后方可继续施工。

三、基面处理类质量通病及防治措施

（一）基面污染、浮浆清理不彻底

1.表现形式

基面残留油污、浮浆、松动石子、粉尘，胶体与基面粘结不牢固，固化后出现脱胶、空鼓现象，粘结强度不足。

2.产生原因

作业人员责任心不足，仅简单清理基面，未彻底清除浮浆、松动杂质及油污。

清理工具选用不当，钢刷刷毛脱落，无法有效去除顽固浮浆。

基面清理后放置时间过长（超过4小时），二次污染未重新清理。

3.预防措施

采用刷毛坚硬、无脱落的钢刷彻底清除基面油污、浮浆、松动石子，再用干净无油污毛巾反复擦拭，直至无粉尘、无残留杂物，手摸无明显颗粒感。

基面需自然风干至无明显水渍，严禁明火烘干，避免基面开裂；清理完成后4小时内必须进行胶体