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- 2026-01-29 发布于江苏
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一、适用范围
(一)适用生产环节:适用于车间内零部件装配、成品组装、工序流转、质量抽检等核心生产环节,涵盖标准化作业流程的制定与执行。
(二)适用岗位人员:直接参与生产操作的操作工、辅助操作的辅助工、负责过程监督的班组长及质检员,保证各岗位人员按统一标准执行作业。
二、操作步骤详解
(一)作业前准备
设备与工具检查
确认所用设备(如装配线、焊接机、检测仪器等)编号为指定设备,检查设备电源、气源、油路是否正常,各运行参数(如温度、压力、转速)是否在工艺文件规定的范围内(例如:焊接温度控制在350℃±10℃,装配压力5MPa±0.2MPa)。
检查工具(如扳手、螺丝刀、量具等)是否完好,无磨损、裂纹,校准合格且在有效期内(如游标卡尺校准日期需在30天内)。
物料与辅料确认
根据生产指令单,核对所需物料(如零部件、原材料)的型号、规格、数量是否与单据一致,检查物料外观有无破损、变形、污染(例如:塑料件表面无划痕,金属件无锈蚀)。
确认辅料(如胶水、焊丝、润滑油等)的种类和用量符合工艺要求,存放状态良好(如焊丝需存放在干燥处,避免受潮)。
劳保与环境准备
操作工按规定穿戴劳保用品(如安全帽、防护眼镜、防静电服、绝缘手套等),保证防护到位。
检查作业区域地面是否干燥、无油污、障碍物,设备安全防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好有效,照明、通风设施正常运行。
(二)设备启动与试运行
启动设备
按照设备操作手册规定的顺序启动设备(如先开启总电源,再启动控制面板,最后运行主程序),严禁违规带电操作或强行启动。
启动后观察设备显示屏,确认无故障代码报警(如“E01”代码表示电源异常,需立即断电检查)。
试运行检查
设备空载运行3-5分钟,观察设备运行声音、振动是否正常(例如:电机运行无异响,传送带无打滑),各指示灯(电源灯、运行灯、故障灯)显示是否正确。
如发觉异常(如异响、卡顿、报警),立即按下急停按钮,切断电源,通知设备维护人员*检修,严禁设备带故障运行。
(三)核心作业操作
首件生产与确认
严格按照工艺图纸或作业指导书要求进行首件生产(例如:装配工序需按图纸顺序安装零部件,保证公差符合±0.5mm要求)。
完成后操作工自检(尺寸测量、外观检查、功能测试),确认合格后交质检员*复检,复检合格(需在《首件检验记录表》签字确认)后方可批量生产。
批量操作与过程监控
按照“先定位、后固定,先检查、后动作”的原则操作,每完成5-10件产品,进行一次中间自检,重点检查关键尺寸和外观质量。
操作过程中注意观察设备运行状态,发觉物料异常(如尺寸偏差、混料)或设备参数波动,立即停机并上报班组长*,待问题解决后方可继续生产。
(四)过程质量监控与记录
实时监控
操作工需全程关注生产过程,重点监控设备参数稳定性、物料一致性及产品外观,保证无批量性质量问题(例如:焊接工序需检查焊点是否均匀,无虚焊、假焊)。
记录填写
及时、准确填写《生产作业记录表》(见模板表格),记录内容包括生产批次、设备运行参数、自检结果、异常情况及处理措施等,记录字迹清晰、数据真实,不得事后补填或伪造。
(五)作业结束与交接
设备停机与清洁
完成生产任务后,按照“先停程序、后断电源”的顺序关闭设备,清理设备表面及作业区域的废料、油污,工具按定位摆放(如工具放回工具架,量具放入量具盒),设备防护装置复位。
产品与物料交接
将生产合格品与不合格品(含返工品)分区存放,悬挂清晰标识牌(如“合格品”“待检品”“不合格品”),填写《产品流转单》。
与下一班次操作工或班组长当面交接生产数量、设备状态及遗留问题(如“设备运行正常,需注意下一批次物料批次号变更”),双方签字确认。
三、生产作业记录表模板
记录编号
生产日期
班次
操作工*
设备编号
生产批次
计划数量
实际数量
关键参数记录(如温度℃、压力MPa、转速rpm)
自检结果(合格/不合格,主要问题描述)
质检员*
异常情况记录(故障、物料问题等,含处理措施)
下班次操作工*签字
班组长*审核签字
填写说明:
关键参数根据工艺要求填写,每2小时记录一次;
自检结果每批次必填,不合格需标注具体问题(如“孔径超差±0.8mm”);
异常情况及时记录,处理措施需明确责任人及完成时间(如“更换物料批次号,责任人:张*,完成时间:14:00”)。
四、操作要点与风险提示
(一)安全操作规范
设备操作:严禁拆除设备安全防护装置(如防护罩、安全光栅),严禁将手、头部伸入设备运动部件区域(如传送带、齿轮箱),设备运行时不得进行维修、清洁等操作。
用电安全:非专业电工不得打开电气柜,湿手禁止操作电气开关,临时用电需经电工*审批并使用合规插线板(不得私拉乱接电线)。
物料搬运:重物搬运(如超过20kg的零部件)需使用叉车、行车等设备,多人搬运时统一指挥,避免砸伤
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