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钢结构表面处理技术要点

钢结构表面处理是确保防腐涂层附着力和耐久性的关键环节，其技术实施质量直接影响整个防护体系的服役寿命。表面处理不当会导致涂层早期失效，引发钢材腐蚀，造成结构安全隐患。根据钢结构防护技术规范要求，表面处理需系统控制多个技术节点，从基材原始状态评估到最终清洁度验收，每个环节都有明确的技术参数和操作标准。

一、表面处理前基材评估与准备要点

基材原始状态评估是制定处理方案的基础。首先需检测钢材表面锈蚀等级，按照国家标准GB/T8923.1分为A、B、C、D四个等级。A级为完全无锈蚀的轧制表面，B级为轻微锈蚀，C级为明显可见锈蚀，D级为严重锈蚀。评估时需使用标准图谱比对，在自然光或等效光源下观察，记录锈蚀面积百分比和锈蚀类型。对于C级和D级锈蚀，必须采用机械或化学方法彻底清理。

表面污染物识别与分类处理是准备工作的核心。钢结构表面常见污染物包括油污、盐分、焊渣、飞溅物、旧涂层等。油污检测可采用水膜破裂法，滴水后观察水膜是否连续，若出现收缩或破裂表明存在油污。盐分污染需使用Bresle贴片法检测，表面可溶性盐含量应控制在每平方米7毫克以下，海洋环境或重工业污染区域要求更严格，需低于每平方米3毫克。焊渣和飞溅物必须采用铲刀、砂轮等工具物理清除，不得仅依赖喷砂处理。

边缘和焊缝处理是容易被忽视的技术要点。所有自由边必须倒角处理，形成半径不小于2毫米的圆角，避免涂层过薄。焊缝表面应平整光滑，咬边深度不得超过0.5毫米，凸起高度不应超过1毫米。对于尖锐边角，需采用打磨方式形成45度坡角，宽度控制在5-8毫米范围内。这些处理能显著降低涂层应力集中，提升边缘覆盖效果。

二、除锈工艺技术要点与参数控制

喷射除锈是目前应用最广泛的工艺，其技术参数控制直接决定除锈质量。磨料选择需根据基材状况和除锈等级确定，常用磨料包括铜矿渣、石英砂、钢丸、钢砂等。对于Sa2.5级除锈，推荐使用粒径0.5-1.5毫米的铜矿渣或石英砂；对于Sa3级，需采用粒径0.2-0.8毫米的钢丸或钢砂。磨料硬度应控制在莫氏硬度6-7之间，过低影响效率，过高损伤基材。

喷射工艺参数需系统优化。压缩空气压力应保持在0.6-0.8兆帕，喷嘴直径选择8-12毫米，喷射角度控制在45-75度，距离基材表面200-300毫米。移动速度需均匀，一般控制在每分钟0.5-1.0米，相邻喷射带重叠宽度不小于50毫米。环境湿度超过85%时应停止作业，钢材表面温度必须高于露点温度3摄氏度以上。这些参数协同作用，确保除锈效率和质量稳定性。

动力工具除锈适用于局部修补和无法喷射的场合。使用角磨机、针束除锈机等设备时，磨片粒度选择80-120目，转速控制在每分钟3000-6000转。操作时应保持15-30度倾角，施加压力均匀，避免局部过热导致钢材性能变化。对于St3级除锈，需达到金属本色，无任何可见锈蚀、氧化皮和旧涂层残留。手工除锈仅作为辅助手段，不得用于大面积主结构处理。

三、表面清洁度与粗糙度控制要点

除锈等级验收必须严格执行标准。Sa2.5级要求钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层，残留物仅为点状或条纹状轻微色斑。验收时需在良好光照下目视检查，配合放大镜观察。Sa3级要求表面完全清洁，呈现均匀金属色泽，粗糙度控制在40-75微米。验收记录应包括处理日期、方法、等级、操作人员等信息，形成可追溯档案。

表面粗糙度是影响涂层附着力的关键参数。粗糙度测量采用对比样块法或仪器法，常用参数为Ra和Rz。对于常规防腐涂层，粗糙度应控制在30-75微米；对于厚浆型涂层，可适当提高至50-100微米。测量时应在不同位置取至少5个点，计算平均值。粗糙度过小降低机械咬合作用，过大则导致涂层厚度不均，易产生针孔。

清洁度保持是处理后的重要环节。除锈合格的钢材应在4小时内涂覆底漆，最长不超过8小时。若超过时限或发现返锈，必须重新处理。在涂装前，需用干燥洁净的压缩空气吹扫表面，去除灰尘。空气压力控制在0.4-0.6兆帕，喷嘴距离表面100-150毫米。对于高要求场合，可采用真空吸尘方式，确保表面灰尘等级不高于ISO8502-3规定的1级。

四、防腐涂层配套体系技术要点

底漆选择必须与表面处理等级匹配。对于Sa2.5级处理表面，可采用环氧富锌底漆、无机富锌底漆等高性能产品；对于St3级，宜选用渗透性好的环氧底漆。富锌底漆干膜锌含量不低于80%，施工时基材表面粗糙度需控制在40-60微米，过低影响附着力，过高导致锌粉分布不均。底漆施工后，需在24小时内涂覆中间漆，避免长期暴露。

涂层配套体系设计需考虑服役环境。C3环境（城市工业大气）推荐总干膜厚度160-200微米，采用环氧底漆加聚氨酯面漆体系；C4环境（高盐度沿海）要求240-280微米，增加环氧中间漆；C5-I环境（极端工业）和C5-M环境（极端海洋）需