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废钢处理及再利用技术要点

废钢处理及再利用是钢铁工业实现资源循环、降低碳排放的关键环节。随着环保要求趋严和铁矿石价格波动，废钢利用价值持续凸显。科学规范的处理技术不仅能提升金属回收率，还能有效控制杂质元素，保障钢材质量稳定性。

一、废钢分类与预处理技术要点

废钢分类是后续处理的基础，直接影响分选效率和产品质量。根据来源和成分，废钢通常分为重型废钢、轻薄料、打包块、破碎料等类别。重型废钢指厚度6毫米以上、单重超过5千克的钢铁废料，如切头切尾、报废设备部件；轻薄料指厚度4毫米以下、单重不足1千克的薄板边角料、铁丝等；打包块是将轻薄料压缩成密度大于每立方米1.5吨的方块；破碎料则通过专用设备将废钢破碎成规定粒度的颗粒状物料。

预处理的首要环节是去除非金属杂质。废钢中常混杂塑料、橡胶、木材、油污等，这些杂质在熔炼过程中会产生有害气体并增加能耗。人工分拣适用于大型废料场，操作人员需佩戴防护装备，将明显非金属物质剔除。机械分选则采用磁选、风选、涡电流分选等技术。磁选设备磁场强度应控制在120-150毫特斯拉，可有效分离铁磁性物质与非磁性物质。风选利用物料密度差异，风速调节至8-12米每秒，可将轻质塑料、纸张分离。涡电流分选适用于分离有色金属，分选效率可达95%以上。

油污处理是环保重点。含油废钢需进行脱脂处理，常用热解脱脂法，将废钢加热至350-400摄氏度，持续30-45分钟，使油污裂解气化。处理过程需在密闭装置中进行，尾气经二次燃烧后温度达到850摄氏度以上，确保有害物质完全分解。根据大气污染物综合排放标准GB16297规定，非甲烷总烃排放浓度不得超过120毫克每立方米。

二、废钢破碎与分选核心技术

破碎是提升废钢堆密度、去除表面涂层的关键工序。目前主流设备是废钢破碎机，通过锤头高速冲击实现破碎。破碎机转子转速通常控制在每分钟600-800转，过高会导致锤头磨损加剧，过低则破碎效率不足。进料尺寸需控制在破碎机入口尺寸的80%以内，防止卡料。破碎后物料粒度要求：大于80%的颗粒通过80毫米筛孔，大于95%通过120毫米筛孔。

磁选分选是核心环节。破碎后的物料通过悬挂式磁选机进行初选，磁选机安装高度距输送带表面300-400毫米，磁极表面磁场强度不低于150毫特斯拉。初选后铁金属纯度可达95%。为进一步提升纯度，需进行二次磁选和涡电流分选。涡电流分选机转速控制在每分钟2000-3000转，可分离出铜、铝等非铁金属，分离效率约90%。

色选技术作为补充手段，适用于分离不锈钢、铜合金等有色金属。色选机通过光学传感器识别物料表面颜色差异，分拣准确率可达98%以上。处理量根据设备型号不同，每小时2-10吨不等。色选过程需配备除尘系统，环境粉尘浓度需低于10毫克每立方米，保障光学元件正常工作。

三、废钢熔炼与精炼工艺控制

废钢熔炼主要采用电弧炉工艺。装料前需对废钢进行放射性检测，确保比活度低于0.5贝可每克，符合放射性物质安全运输规程GB11806要求。装料采用多次加料方式，首次加入量约为总装入量的60%，剩余分2-3次加入。电极位置需精确控制，电极与废钢间距保持50-80毫米，防止断弧。

供电制度分三个阶段。熔化期采用高电压长电弧，二次电压控制在600-800伏，电弧长度200-300毫米，快速熔化废钢。氧化期降低电压至400-500伏，加强熔池搅拌，脱除磷、硅等元素。还原期采用低电压大电流，二次电压200-300伏，加入还原剂进行脱氧脱硫。整个熔炼周期约60-90分钟，电耗控制在每吨钢350-400千瓦时。

精炼环节重点控制残余元素。废钢中常见的铜、锡、铅等残余元素会严重影响钢材性能。当铜含量超过0.3%时，钢材热加工性能显著下降。稀释法是主要控制手段，通过搭配使用低残余元素的铁水进行稀释，使铜含量降至0.2%以下。造渣制度也至关重要，碱度控制在2.5-3.5，可有效吸附夹杂物。炉渣中氧化铁含量需低于20%，防止回磷。

四、质量检测与环保管控措施

废钢质量检测实行分级管理。入厂检验采用手持式光谱仪快速分析，检测碳、硅、锰、磷、硫五大元素，每批次抽检比例不低于10%。对于高价值废钢，需进行实验室全分析，检测铜、镍、铬、钼等合金元素含量。放射性检测使用便携式γ剂量率仪，测量值超过环境本底3倍时需进一步分析。

过程监控重点在于杂质元素追踪。在电弧炉熔炼过程中，每15分钟取样一次，分析钢水成分。当残余元素超标时，立即调整配料比例或采取扒渣操作。成品检测依据国家标准GB/T222进行化学成分允许偏差判定，碳含量偏差±0.02%，锰含量偏差±0.10%。

环保管控贯穿全流程。破碎工序需配备布袋除尘器，过滤风速控制在每分钟0.8-1.0米，除尘效率99%以上。颗粒物排放浓度需低于10毫克每立方米，符合钢铁工业大气污染物排放标准GB28663要求。噪声控制方面