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钢结构铆钉连接技术方法

钢结构铆钉连接作为传统而可靠的连接方式，在特定工程场景中仍具有不可替代的技术优势。与焊接和高强度螺栓连接相比，铆钉连接在承受冲击荷载、振动荷载以及复杂应力状态下表现出独特的性能特征。本文系统阐述铆钉连接的技术方法，涵盖从设计选型到施工验收的全流程技术要点。

一、铆钉连接技术基础原理与适用场景

铆钉连接通过塑性变形的铆钉杆部填充板件孔洞，形成永久性机械连接。其力学传递机制主要依靠铆钉杆与孔壁的挤压传力以及铆钉头提供的端部约束。在荷载作用下，连接部位产生复合应力状态，包括剪切应力、挤压应力和局部弯曲应力。

①受力机理分析：铆钉连接属于柔性连接范畴，其转动刚度约为焊接节点的10%-15%。这种特性使得铆钉连接能够有效释放温度应力和装配应力，特别适用于跨度大于60米的大型桁架结构。研究表明，在反复荷载作用下，优质铆钉连接的疲劳寿命可达200万次以上，显著高于同规格螺栓连接。

②适用场景界定：根据GB50017《钢结构设计标准》相关规定，铆钉连接适用于以下工况：直接承受动力荷载且应力变化幅度较大的节点；需要现场连接但焊接条件受限的部位；既有钢结构加固改造工程中与原结构保持协调；以及具有特殊防腐要求或防爆要求的工业建筑。对于承受静力荷载的次要构件连接，应优先采用高强度螺栓替代。

③不适用情形：在环境温度低于零下20摄氏度的低温地区，铆钉钢材可能发生冷脆断裂，应限制使用。对于板件厚度超过30毫米的厚板连接，铆钉填充密实度难以保证，传力效率下降约25%-30%，此时应采用焊接或螺栓连接。此外，在强腐蚀介质环境中，铆钉与板件间的电化学腐蚀会加速连接性能退化。

二、铆钉选型与材料匹配技术要点

铆钉选型的核心在于实现铆钉材料、规格与主体结构的力学性能匹配，确保连接部位具有足够的承载能力和变形协调能力。

①铆钉类型选择：半圆头铆钉（GB/T867）适用于一般钢结构连接，其头部高度约为杆径的0.8倍，能够提供可靠的端部锚固。沉头铆钉（GB/T869）用于表面要求平整的节点，但承载力较半圆头降低约18%-22%。平锥头铆钉适用于薄板连接，其头部锥角通常为120度，可有效防止板材翘曲。对于密封要求较高的节点，应选用头部带密封槽的特殊铆钉。

②材料匹配原则：铆钉材料强度应略低于被连接板件，一般相差30-50兆帕为宜。Q235钢材构件宜选用BL2铆钉钢，Q355及以上强度等级构件应选用BL3铆钉钢。当连接不同强度等级板材时，铆钉强度应按较低等级板材选取，确保塑性变形集中发生在铆钉部位。对于耐腐蚀要求高的工程，可选用不锈钢铆钉或铝合金铆钉，但需进行专门的电化学兼容性评估。

③规格尺寸确定：铆钉直径d应不小于板件总厚度δ的1/8，且不小于10毫米。铆钉长度L按公式L=δ+(1.3-1.5)d计算，其中铝合金铆钉取上限值。铆钉间距不应小于3d，边距不应小于2d。对于承受疲劳荷载的连接，铆钉直径宜增大一个规格等级，间距增大至4d以改善应力分布。

三、连接孔制备与精度控制标准

孔洞质量直接决定铆钉填充效果和传力性能，其加工精度要求远高于普通螺栓孔。

①孔径设计原则：铆钉孔径应比铆钉公称直径大0.5-1.0毫米，具体取值根据板件总厚度确定。当δ≤16毫米时，孔径增量取0.5毫米；当16δ≤24毫米时，取0.7毫米；当δ24毫米时，取1.0毫米。过大的孔径会导致铆钉填充不足，承载力下降；过小的孔径则造成铆钉插入困难，强行打入会损伤孔壁。

②制孔工艺要求：优先采用钻孔工艺，禁止使用冲孔。钻孔应分两次完成，先用小直径钻头（约为设计孔径的0.7倍）引孔，再扩孔至设计尺寸。钻孔速度应控制在20-30米每分钟，进给量0.1-0.2毫米每转。对于高强度钢材，钻孔过程中应使用冷却液降温，防止孔壁材料性能劣化。孔壁表面粗糙度Ra不应大于25微米，孔缘应倒角0.5×45度去除毛刺。

③精度控制标准：孔径公差控制在0-+0.2毫米范围内，孔位偏差不应超过1.0毫米。对于多层板件叠钻，应采用专用钻模定位，确保各层孔位同心度偏差不大于0.3毫米。钻孔完成后应立即进行孔壁质量检查，使用内径百分表测量孔径，用塞规检查孔壁圆度。发现孔壁存在裂纹、分层等缺陷时，该孔应作废并移位重新钻孔，移位距离不小于3d。

四、铆接施工工艺流程与操作规范

铆接施工是技术密集型工序，操作人员需经专业培训并持证上岗。施工环境温度不应低于5摄氏度，相对湿度不大于85%。

①施工准备工作：铆接前应对板件接触面进行清理，去除油污、锈蚀和氧化皮，露出金属光泽。接触面摩擦系数应不低于0.35。铆钉应进行外观检查和材质复验，表面不得有裂纹、折叠、过烧等缺陷。铆接设备包括铆钉枪、顶把、加热炉等，应进行空载试运行检查。对于直径大于20毫米的铆钉，应采用热铆工艺，加热设备应能将铆钉均匀加热至800-1000摄氏度，且温