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模具制造工艺管理规范及制度手册

第一章总则

1.1目的与依据

为规范公司模具制造过程中的工艺管理，确保模具质量稳定、生产效率提升、成本有效控制，并保障生产安全，特制定本手册。本手册依据国家相关法律法规、行业标准及公司质量管理体系要求编制。

1.2适用范围

本手册适用于公司所有模具（包括但不限于注塑模、冲压模、压铸模等）从接单评审、工艺策划、设计、制造、检验至交付全过程的工艺管理活动。公司内所有涉及模具制造的部门及相关人员均须遵守本手册规定。

1.3基本原则

1.质量优先原则：工艺管理应以保证模具最终质量为首要目标，严格执行质量控制标准。

2.效率与成本兼顾原则：在保证质量的前提下，优化工艺方案，提高生产效率，降低制造成本。

3.标准化与规范化原则：工艺文件、操作流程、管理方法应标准化、规范化，确保工艺的一致性和可追溯性。

4.持续改进原则：积极推行技术革新与工艺改进，鼓励员工提出合理化建议，不断提升工艺水平。

第二章组织与职责

2.1工艺部门

工艺部门是模具制造工艺管理的归口管理部门，主要职责包括：

*负责模具制造工艺路线的策划、制定与优化。

*负责工艺文件（如工艺卡、作业指导书、检验规范等）的编制、审核与管理。

*负责关键工序的识别、控制及工艺参数的设定。

*组织开展工艺纪律检查，监督工艺文件的有效执行。

*负责工艺问题的分析与解决，牵头组织工艺改进与技术攻关。

*参与新设备、新工艺、新材料的引进与验证。

*负责工艺知识的培训与推广。

2.2设计部门

*负责提供完整、准确的模具设计图纸及相关技术要求，为工艺策划提供依据。

*参与工艺方案的评审，对设计的工艺性负责。

*配合工艺部门解决模具制造过程中因设计引起的工艺问题。

2.3生产部门

*严格按照工艺文件组织生产，确保工艺纪律的执行。

*负责生产过程中工艺参数的记录与反馈。

*及时向工艺部门反馈生产中出现的工艺问题及合理化建议。

*负责生产设备的日常维护保养，确保设备状态满足工艺要求。

*参与工艺改进和技术革新活动。

2.4质量部门

*负责根据工艺文件制定检验计划和检验标准。

*负责对模具制造过程及成品的质量检验与监督。

*参与工艺问题的分析与解决，提供质量数据支持。

*负责不合格品的判定与处置，并跟踪纠正预防措施的落实。

2.5采购与仓库部门

*负责按工艺要求采购合格的原材料、外购件、标准件。

*负责物料的仓储管理，确保物料状态符合工艺规定。

2.6设备管理部门

*负责生产设备的选型、安装、调试及大修。

*负责制定设备维护保养计划并监督执行，确保设备精度和性能满足工艺需求。

第三章模具制造工艺管理

3.1工艺策划与设计

3.1.1工艺策划

接到模具订单后，工艺部门应组织设计、生产、质量等相关部门进行订单评审，明确模具技术要求、质量目标和交付周期。根据评审结果及模具设计图纸，进行工艺路线的初步规划，确定主要加工工序、加工设备及大致的生产周期。

3.1.2工艺设计

工艺设计是工艺管理的核心环节，应根据模具结构特点、精度要求、生产批量及现有生产条件进行。主要内容包括：

*详细制定各零部件的加工工艺路线。

*选择合适的加工方法、设备、刀具、夹具及切削参数。

*确定关键工序和特殊工序，并制定相应的控制措施。

*制定必要的热处理工艺、表面处理工艺。

*考虑装配顺序、装配方法及所需的装配工具。

*预估工时和材料消耗。

3.1.3工艺方案评审

重要或复杂模具的工艺方案应组织相关部门进行评审，确保工艺的先进性、可行性、经济性及安全性。评审意见应记录存档。

3.2工艺文件管理

3.2.1工艺文件的种类

工艺文件主要包括：

*工艺路线卡：规定零部件从毛坯到成品所经过的各个加工工序的顺序。

*工序卡/作业指导书：详细规定某一工序的加工内容、加工参数、操作方法、使用设备、工装夹具、检验要求等。

*检验规范：规定各检验工序的检验项目、检验方法、检验工具、合格标准。

*工艺附图：为配合工艺文件而绘制的示意图、工装图等。

*物料消耗定额：规定单位产品或零部件的材料消耗数量。

*工时定额：规定完成某一工序或零件加工所需的时间。

3.2.2工艺文件的编制与审批

工艺文件由工艺部门负责编制，编制人员应具备相应的专业知识和经验。工艺文件应做到完整、准确、清晰、统一，并符合相关标准。编制完成后，需经过审核、批准方可生效。审批流程应规范化。

3.2.3工艺文件的发放与控制

工艺文件的发放应建立台账，严格履行发放、签收手续。确保生产现场使用的工艺文件为有效版