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管理人员安全生产操作规程

第一章总则

1.1目的与依据

为把“零死亡、零伤害、零火灾、零泄漏”目标固化到每一道管理流程，依据《安全生产法》《职业病防治法》《生产安全事故应急条例》《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）以及集团《HSE管理手册》，特制定本规程，作为管理人员履行安全生产职责的唯一现场操作脚本。

1.2适用范围

本规程适用于公司范围内所有负有计划、组织、指挥、协调、考核权力的管理人员，包括董事长、总经理、分管副总、厂长、车间主任、值班长、项目主管、班组长及临时授权的专项负责人。

1.3术语定义

风险：事故发生的可能性与后果严重程度的综合度量。

隐患：物的不安全状态、人的不安全行为、管理上的缺陷。

红线：国家明令禁止或公司绝对不可触碰的强制条款。

“三同时”：安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。

“四不放过”：事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

第二章安全生产责任制落地

2.1责任清单化

管理人员到岗3日内，由安全部依据《安全生产职责词典》生成个性化《安全生产责任清单》，清单分“法规红线、公司制度、岗位风险、关键指标”四大模块，共38项具体任务，每项任务对应唯一编号、唯一考核权重、唯一追溯二维码。

2.2责任公示

管理人员办公室、工位、安全帽内侧必须同步张贴责任清单二维码，扫码即可查看责任条款、年度目标、月度完成度；现场巡检人员可随机扫码核对履职痕迹，实现“一帽一码、一岗一责”。

2.3责任兑现

月度安全绩效占个人总绩效40%，实行“KPI+KRI”双轨考核：KPI考核结果性指标（事故、事件、隐患整改关闭率），KRI考核过程性指标（风险辨识参与度、安全观察次数、STOP卡填报质量）。绩效低于80分自动触发“黄线预警”，连续两次低于80分启动“红线免职”程序。

第三章风险分级管控

3.1风险辨识

管理人员每月5日前组织“五维”风险辨识：

（1）能量维度——机械、电气、化学、热能、势能、生物能。

（2）作业维度——常规、非常规、交叉、抢修、变更。

（3）环境维度——高温、高湿、受限空间、夜间、极端天气。

（4）人员维度——新员工、外包工、多技能工、疲劳作业。

（5）管理维度——制度缺失、标准滞后、外部法规变化。

采用“JSA+HAZOP+LOPA”组合工具，对每道工序建立《风险注册表》，风险描述须用“主语+谓语+后果”格式，如“反应釜R201搅拌器失电→反应热积聚→超压爆破→平台三人灼烫死亡”。

3.2风险评估

采用LEC法（D=L×E×C）初筛，D≥160分直接判定为重大风险；对D=70~160的中风险使用LOPA半定量验证，对剩余风险仍不可接受的，继续采用QRA量化计算，确保个人风险≤10??/年，社会风险满足ALARP原则。

3.3分级管控

风险分四级：重大（红）、较大（橙）、一般（黄）、低（蓝）。

红色风险由总经理挂牌督办，橙色由分管副总，黄色由车间主任，蓝色由班组长。管控措施遵循“消除→替代→工程控制→管理控制→PPE”优先顺序，任何跳跃必须经安全总监书面批准并记录理由。

3.4风险告知

现场设置“风险二维码”：扫码可见风险等级、责任人、管控措施、应急要点、同类事故案例视频；重大风险区域增设“声光+人脸”识别系统，未经授权进入自动报警并推送信息至责任人手机。

第四章隐患排查治理

4.1排查周期

管理人员按“日、周、月、季”四周期开展：

日排查：班组长每班前15分钟“手指口述”+现场巡查；

周排查：车间主任组织，覆盖本车间所有装置、仓库、管廊；

月排查：厂长带队，采用“审计式”检查表，含268项条款；

季排查：总经理组织，邀请外部专家，对标行业最佳实践。

4.2隐患分级

按“治理难度+后果严重性”矩阵分为A、B、C三级：

A级：需停车、停机或重大投资，由总经理任整改组长；

B级：需跨部门协调，由分管副总任组长；

C级：现场可直接整改，由车间主任负责。

4.3隐患闭环

发现隐患10分钟内上传“安全眼”APP，系统生成唯一编号并自动推送至责任人；A、B级隐患24小时内完成“五定”方案（定人、定时、定标、定资金、定预案）；整改完成后由上一级管理人员现场验证，拍摄“前后对比”照片，上传系统，形成“发现—评估—治理—验证—销号”闭环。

4.4隐患奖励

对主动发现A级隐患的员工，管理人员2小时内现场颁发“安全红包”500元，