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质量保障检查标准化作业手册

一、手册编制目的与适用范围

本手册旨在规范质量保障检查全流程操作，保证检查工作的系统性、客观性和有效性，为产品/服务质量控制提供统一标准。适用于企业内部产品质量出厂检验、项目阶段性质量验收、供应商资质审核、生产过程合规性检查等各类质量保障场景，也可作为第三方质量审核的参考依据。

二、质量保障检查职责分工

检查组：由质量管理部门牵头，组建跨职能检查团队（含技术、生产、采购等模块人员），明确组长（负责整体统筹与决策）、审核员（负责现场检查与记录）、技术专家（负责专业问题判定）。

被检查部门：配合检查工作，提供必要资料（如生产记录、检验报告、工艺文件），安排现场陪同人员，对检查中发觉的问题制定整改措施并落实。

质量管理部门：负责检查计划审批、监督检查过程合规性、审核检查报告、跟踪整改闭环，对检查争议问题进行最终裁定。

三、质量保障检查标准化操作流程

（一）检查准备阶段

明确检查目标与范围

根据质量管控需求（如客户投诉、新项目投产、体系认证等），确定检查的具体目标（如验证产品合规性、排查过程风险、评估供应商能力等）。

划定检查范围，包括检查对象（如某批次产品、某条生产线、某供应商工厂）、检查要素（如原材料检验、生产过程控制、成品包装、人员操作规范等）。

制定检查计划

组长组织编制《质量保障检查计划表》（见模板1），内容需包括：检查目的、范围、时间安排（具体到日期、时段）、参与人员及职责、检查依据（如ISO9001标准、企业内部技术文件、客户specifications等）、检查方法（现场核查、文件审查、抽样检测、人员访谈等）。

检查计划需提前3个工作日发送至被检查部门，确认无异议后执行；如需调整，双方协商确定。

检查前培训与资料准备

检查组召开预备会议，明确检查重点、纪律要求（如保密原则、客观公正原则），统一检查判定标准（如“合格/不合格”的界定依据）。

准备检查工具：文件清单（检查表、记录表、报告模板）、检测设备（如卡尺、万用表，需保证在校准有效期内）、摄影/摄像设备（用于记录现场问题，需提前告知被检查部门）。

（二）现场检查实施阶段

首次会议

检查组与被检查部门负责人及相关人员召开首次会议，参会人员包括组长、审核员、被检查部门负责人、现场陪同人员。

会议内容：明确检查目标、范围、流程及时间安排；确认双方沟通接口人；强调检查纪律（如禁止干扰正常生产、不得篡改记录等）。

现场核查与证据收集

文件审查：按照检查计划逐项查阅文件资料，如原材料入厂检验记录、生产过程巡检记录、设备维护保养记录、人员培训档案等，核对记录的完整性、真实性和规范性。

现场巡查：深入生产/作业现场，观察实际操作是否符合工艺文件要求（如设备参数设置、作业指导书执行情况、环境温湿度控制等），重点关注高风险环节（如特殊工序、安全操作项）。

抽样检测：根据产品标准或抽样方案（如GB/T2828.1），随机抽取样品进行检测，记录检测数据并与标准对比判定结果。

人员访谈：随机抽取岗位员工（如操作工、检验员），提问岗位技能、质量意识、异常处理流程等问题，评估人员资质与培训效果。

证据留存：对检查中发觉的问题（如文件缺失、操作违规、检测结果超标）进行拍照、录像或复印记录，保证可追溯；被检查部门对问题有异议的，需在检查记录上签字确认。

末次会议

现场检查结束后，召开末次会议，检查组向被检查部门初步反馈检查发觉的问题（包括不符合项、观察项），说明判定依据；被检查部门可对问题进行陈述和申辩，组长最终确认问题性质。

双方签字确认《现场检查记录表》（见模板2），明确问题整改要求及期限。

（三）问题整改与跟踪阶段

编制检查报告

审核员在检查结束后2个工作日内，根据《现场检查记录表》编制《质量保障检查报告》（见模板3），内容需包括：检查概况（目的、范围、时间、人员）、检查依据、检查结果（合格项、不合格项、观察项）、问题分析（根本原因初步判断）、整改建议、结论（如“通过检查/需整改后复检”）。

报经组长审核、质量管理部门审批后，正式发送至被检查部门及相关部门。

制定整改措施

被检查部门收到检查报告后，针对不合格项在5个工作日内制定《问题整改计划表》（见模板4），明确整改措施、责任人员、完成时限、验证方式，并报质量管理部门备案。

整改措施需符合“5W1H”原则（Why、What、Where、Who、When、How），保证问题彻底解决而非表面处理。

整改验证与闭环

责任部门按计划完成整改后，向质量管理部门提交整改完成证明（如整改后照片、检测报告、修订后的文件等）。

质量管理部门组织审核员或技术专家对整改结果进行验证，确认问题已关闭后，在《问题整改计划表》上签字归档；如整改未达标，需重新制定整改计划并延长期限。

四、质量保障检查常用模板清单及说明

模板1：质量保障检查