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2025版工业机器人操作基本操作规范

工业机器人操作需严格遵循标准化流程，确保设备安全运行、作业精度及人员健康。本规范基于工业机器人技术发展趋势及安全生产要求编制，适用于各类工业机器人（含多关节型、直角坐标型、SCARA型等）的操作全周期管理，涵盖操作前准备、过程控制、异常处理及维护保养等核心环节。

一、操作前准备规范

（一）人员资质与状态确认

操作及相关人员须持有《工业机器人操作与维护》职业资格证书（或等效认证），新入职人员需完成不少于40学时的岗前培训（含理论教学20学时、实操演练20学时），培训内容包括设备原理、安全规程、应急处置及典型故障案例分析。培训考核通过后方可独立操作。

操作前需进行人员状态检查：严禁酒后、疲劳（连续作业超4小时）或服用影响反应能力药物的人员上岗；操作人员须穿戴符合GB6095-2009标准的防护装备（防砸鞋、安全帽、紧身工作服，禁止佩戴松散饰品或长围巾）。协同作业时，需指定1名现场负责人，负责统筹操作指令与安全监督。

（二）作业环境检查

1.温湿度控制：机器人运行环境温度应保持在15℃~35℃（精密加工场景需控制在20±2℃），相对湿度40%~70%（无结露）。需每日使用温湿度记录仪（精度±0.5℃、±2%RH）监测，超标时启动空调或除湿设备调节。

2.空间与光照：作业区域需划定安全边界（黄色警示线），线内严禁堆放无关物料，设备与障碍物间距≥1.2米（协作机器人需≥0.5米）；照明照度应≥500lx（关键操作区域≥750lx），灯具需无频闪，避免阴影遮挡传感器。

3.粉尘与电磁干扰：加工金属、化工原料等场景需配置除尘设备（粉尘浓度≤10mg/m3）；靠近焊机、变频器等设备时，需检查接地电阻（≤4Ω），确认电磁干扰未导致机器人控制器信号异常（如示教器通讯延迟≤0.1秒）。

（三）设备状态检查

1.机械系统：

-关节与导轨：手动盘车检查各轴运动是否顺畅，关节间隙≤0.05mm（精密机器人≤0.02mm），导轨直线度误差≤0.1mm/m；

-润滑系统：检查减速器、导轨润滑脂（油）量，无泄漏，脂类需符合设备手册要求（如SH0362-1992标准），油量不足时按“少量多次”原则补充；

-末端执行器：检查夹具、焊枪等附件的安装紧固性（扭矩符合图纸要求），气路/电路接口无漏气（气压≥0.5MPa）、接触不良（电阻≤0.1Ω）。

2.电气系统：

-电缆与接头：检查动力电缆、信号电缆外护套无破损（绝缘电阻≥10MΩ），接头无松动（用扭矩扳手确认紧固力）；

-安全装置：测试急停按钮（按下后机器人0.2秒内停止，指示灯亮）、光幕/围栏（遮挡后机器人立即暂停）、防碰撞传感器（模拟碰撞时触发报警）功能有效性；

-示教器：检查屏幕无划痕（触控精度≤1mm），按键响应灵敏（无卡滞），电池电量≥80%（低电量时需更换备用电池）。

3.控制系统：

-开机后进入系统自检界面，确认无“伺服报警”“编码器故障”等代码（允许0级提示信息）；

-检查系统时间与程序版本（需与工艺文件一致），备份当前运行程序（存储至专用U盘或工业云盘，命名规则：设备编号+日期+版本号）；

-校准工具坐标系（TCP）与工件坐标系（通过三点法或六点法，重复精度≤0.03mm），记录校准数据并签字存档。

二、操作过程控制规范

（一）手动模式操作

手动模式仅用于设备调试、维护及故障排查，操作前需确认：机器人处于“手动限速”状态（运行速度≤250mm/s），操作区域无无关人员，示教器由专人握持（禁止转交他人）。

操作步骤：

1.按下“模式选择”按钮切换至手动模式，确认示教器屏幕显示“手动-低速”；

2.单次按下轴动按钮（如“+X”），观察机器人单轴运动是否平稳（无抖动、异响），重复3次验证；

3.需多轴联动时，采用“步进”模式（每步移动1mm或0.1°），同步观察各轴负载率（≤80%）及温度（≤60℃）；

4.接近工件或夹具时，提前100mm减速至50mm/s，确认无干涉后继续移动；

5.操作完成后，将机器人移动至“安全位”（远离加工区域，各轴角度在30°~150°之间），切换至“手动-停止”模式，关闭示教器。

（二）自动模式运行

自动模式启动前，需完成“三确认”：确认作业区域无人员（通过光栅状态、视频监控或人工喊话）、确认工件装夹到位（夹具指示灯绿）、确认程序已加载且无修改（与备份文件哈希值一致）。

运行过程监控要点：

1.首件运行：采用“单循环”模式（运行1次），观察轨迹精度（通过激光跟踪仪测量关键点偏差≤0.1mm）、末