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- 2026-02-06 发布于江苏
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企业安全检查流程及风险评估模板
一、模板概述与适用背景
二、安全检查与风险评估操作流程
(一)前期准备阶段
成立专项检查组
根据检查类型(日常/专项/季节性等)确定检查范围,由企业分管安全的负责人(如总监)牵头,成员包括安全管理部门人员(安全主管)、相关业务部门负责人(如生产部经理、设备部工程师)、技术专家(可邀请外部顾问或内部高级工程师)及一线员工代表(*班组长)。
明确分工:组长统筹整体工作,安全管理部门负责方案制定、记录汇总,业务部门负责配合检查并提供资料,技术专家负责专业领域风险识别。
制定检查计划
确定检查目标(如“识别生产车间机械伤害隐患”“评估仓库消防设施有效性”)、检查范围(具体区域、设备、环节)、时间节点(起止日期、每日检查时段)及检查方法(现场查看、资料查阅、人员访谈、仪器检测等)。
编制《安全检查清单》,明确各检查项目的标准依据(如《安全生产法》《行业安全规范》及企业内部制度)。
资源准备
准备检查工具:安全帽、绝缘手套、气体检测仪、卷尺、测温仪、相机(拍摄隐患现场)等。
收备基础资料:企业安全管理制度、设备操作规程、previous检查记录、台账、员工培训记录等。
(二)现场检查实施阶段
召开检查启动会
检查组与企业各部门负责人、关键岗位员工召开简短会议,明确检查目的、流程及配合要求,保证信息对称。
开展现场检查
区域检查:按划分区域(如生产车间、仓库、办公区、配电室等)逐项对照《安全检查清单》进行检查,重点关注:
设备设施状态(如机械防护装置是否完好、电气线路是否老化、消防器材是否在有效期内);
作业环境(如通道是否畅通、照明是否充足、危险品存放是否规范);
人员操作(是否遵守规程、是否佩戴劳保用品、特种作业人员是否持证上岗)。
资料核查:查阅安全培训记录、设备维护保养记录、隐患整改记录、应急预案及演练记录等,核实制度落实情况。
人员访谈:随机访谈一线员工(如操作工、仓管员),知晓其对安全风险的认知、应急处置流程及实际操作中的困难。
记录检查情况
检查人员使用《安全检查记录表》(详见模板一)实时记录检查结果,对发觉的隐患拍照留存,注明拍摄时间、地点及问题描述,保证信息真实、完整。
(三)风险识别与评估阶段
风险点梳理
结合现场检查记录、资料核查结果及人员访谈反馈,梳理出所有潜在风险点,如“机械设备传动部位无防护罩”“仓库安全出口堆放杂物”“临时用电线路私拉乱接”等。
风险等级评估
采用“可能性-严重性”风险评估矩阵(详见模板二)对风险点进行分级,从“可能性(L)”“严重性(S)”两个维度综合判定风险等级:
可能性(L):分5级(1-5分,1分表示“极不可能发生”,5分表示“极可能发生”),参考历史数据、设备老化程度、环境因素等;
严重性(S):分5级(1-5分,1分表示“轻微伤害/损失”,5分表示“群死群伤/重大财产损失”),参考后果对人员、环境、企业声誉的影响。
计算风险值(R=L×S),依据风险值划分等级:
高风险(R≥16,红牌):需立即停工整改,24小时内上报企业主要负责人;
中风险(8≤R≤15,黄牌):需限期整改,明确整改期限(一般不超过7天);
低风险(R≤7,蓝牌):需关注并采取控制措施,纳入日常管理。
(四)隐患整改与跟踪阶段
制定整改方案
针对中、高风险隐患,由检查组牵头,责任部门配合制定《隐患整改方案》(详见模板三),明确:
整改措施(如“加装防护罩”“清理安全出口”“规范临时用电线路”);
整改责任人(部门负责人或具体执行人,如班长、电工);
整改期限(根据风险等级确定,高风险隐患原则上不超过24小时);
验收标准(依据国家规范或企业制度)。
下发整改通知
检查组向责任部门签发《安全隐患整改通知单》,抄送安全管理部门及企业分管领导,保证整改要求传达到位。
跟踪整改进度
安全管理部门负责建立《隐患整改跟踪台账》(详见模板四),每周更新整改进展,对逾期未整改的部门进行约谈(如约谈*部门负责人),督促落实。
整改验收闭环
整改完成后,责任部门提交《隐患整改验收申请》,检查组组织现场复核,确认整改合格后签字归档;未通过验收的,重新制定方案并限期整改。
(五)总结与归档阶段
编制检查报告
检查组汇总检查数据、风险评估结果、整改进展及未完成整改项的原因分析,编制《安全检查及风险评估报告》,内容包括:检查概况、主要隐患清单、风险评估结论、整改建议及下一步工作计划,上报企业主要负责人及安全生产委员会。
资料归档
将检查计划、检查记录、风险评估表、整改通知单、验收报告、检查报告等资料整理成册,电子档备份至企业安全管理信息系统,纸质档保存期限不少于3年。
三、核心模板表格
模板一:安全检查记录表
检查区域/设备
检查项目
检查内容与标准
检查结果(合格/不合格/备注)
隐患描述(附照片编号)
原创力文档

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