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铁件加工安全技术交底

一、作业前准备

1.1人员准入

所有进入铁件加工区域的人员必须持有效特种作业操作证（焊接与热切割、起重指挥、叉车驾驶等），证件复印件张贴在车间公示栏，每日班前由安全员扫码核验。新工人须完成三级安全教育并考核合格，老员工每年复训不少于8学时，记录存档三年。

1.2身体状态筛查

班前会采用“望闻问切”四步法：望——观察面色、眼睑是否苍白；闻——有无酒味；问——夜间睡眠、服药情况；切——指脉氧检测＜95%者禁止登高。高血压≥160/100mmHg、心律不齐、癫痫、色盲、听力损失＞25dB者不得参与火焰切割及行车指挥。

1.3个体防护装备（PPE）穿戴顺序

①阻燃内衣；②纯棉长袖工装（袖口纽扣扣紧）；③防砸绝缘鞋（钢头耐压≥15kN，鞋底耐电压≥30kV）；④裤腿罩住鞋帮并扎紧；⑤皮质手套（火焰切割再内衬石棉手套）；⑥自动变光电焊面罩（遮光号9-13，响应时间≤0.1ms）；⑦防噪耳塞（SNR≥30dB）或耳罩；⑧肩背式安全带（高处作业）；⑨防尘口罩（KN95以上，切割镀锌件时用P100）。

1.4设备点检

1.4.1焊机：一次侧绝缘电阻≥1MΩ，二次侧≥0.5MΩ，接地线≤4Ω，空载电压≤80V，风机噪声≤85dB(A)。

1.4.2火焰切割：乙炔瓶回火防止器有效期≤1年，氧气表精度1.6级，乙炔表2.5级，气带爆破压力≥3MPa，龟裂、鼓包一律报废。

1.4.3剪板机：刀口间隙≤板厚5%，后挡料重复定位精度±0.1mm，光电保护响应≤15ms。

1.4.4折弯机：光栅保护高度≥模口开口+20mm，Y1、Y2轴同步误差≤0.02mm。

1.4.5行车：钢丝绳断丝数≤10%，磨损直径≤7%，制动下滑量≤V/100（V为额定速度）。

点检完毕填写《设备日点检表》，异常挂“停用”红牌，本班不得带故障运行。

1.5作业环境确认

1.5.1动火区：半径10m内清除可燃物，地沟、地漏封盖防火布，配备≥2具4kg干粉灭火器、1桶消防砂、1把防火锹。

1.5.2通风：切割镀锌件时局部排风口风速≥0.5m/s，烟尘浓度≤4mg/m3（以锌计）。

1.5.3照明：操作台照度≥300lx，切割位≥500lx，避免眩光。

1.5.4通道：主通道≥1.2m，物流通道≥2m，地面划线黄黑斑马纹，5S责任人每班拖地两次，铁屑即时清扫。

二、材料与吊运安全

2.1来料检验

钢板平直度≤1mm/m，毛刺高度≤0.1mm，发现翘曲＞5mm须压平后方可上剪板机。镀锌件先除油，白锈面积＞5%用钢丝刷清理并测锌层厚度，低于客户要求下限退回仓库。

2.2吊具选型

2.2.1钢板钳：水平吊用HLC型，垂直吊用PVC型，钳口硬度≤HRC35，防止咬伤母材。

2.2.2C型钩：板厚≥12mm时钩口宽度=板厚+20mm，防止侧滑。

2.2.3尼龙吊带：棱角处加护角，角度≤60°，安全系数≥6。

2.2.4钢丝绳：6×37+FC，公称抗拉强度≥1770MPa，严禁用螺纹钢替代卸扣销轴。

2.3司索指挥

采用国标GB/T5082手势信号，指挥者站位距吊物≥3m、视野无遮挡。先试吊200mm，确认制动可靠后全速起吊。行车运行保持“三不越过”：不从人头顶越过、不从设备上方越过、不从气瓶上方越过。

2.4堆码

钢板堆高≤1.5m，层间垫木规格≥50×100mm，端部对齐，垛距通道≥0.6m。余料按材质、厚度分区，挂牌“待切”“待退库”，夜班用防雨布覆盖。

三、下料与成型

3.1剪板机

3.1.1装刀：断电挂牌，刀口间隙用塞尺逐段测量，误差≤0.02mm。

3.1.2送料：单手推料，另一手禁止跨越刀口线；板厚＞6mm须两人协同，使用推料器。

3.1.3剪板：禁止剪两层板，剪切长度＜200mm用夹钳送料。

3.1.4清废：刀片后方加装毛刷，铁屑用木钩钩出，禁止手掏。

3.2激光/等离子切割

3.2.1激光：光纤激光≥3kW时机罩联锁，门开即停；切割不锈钢用N?作辅助气体，纯度≥99.9%，防止氧化变色。

3.2.2等离子：弧压调高器灵敏度≤1V，穿孔高度=1.5×板厚，避免反渣。

3.2.3除尘：滤筒除尘器入口风速≥20m/s，每班脉冲反吹一次，粉尘排放浓度≤10mg/m3。

3.3火焰切割

3.3.1点火：先微开氧气，再开乙炔，点燃后调至中性焰；禁止用烟蒂点火。

3.3.2回火处理：立即关闭切割氧，再关乙炔，最后关预热氧，待枪头冷却后方可拆下回火防止器检查。

3.3.3割嘴维护：每工作2h用通针清理，孔径扩大≥0.2mm报废。

3.4折弯

3.4.1模具匹配：