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高支模施工危险源

在建筑施工领域，高支模工程因其荷载大、高度高、体系复杂等特点，一直是安全管理的重中之重。稍有不慎，便可能引发模板坍塌等恶性事故，造成群死群伤和重大经济损失。作为工程技术与管理人员，必须对高支模施工中的危险源有深刻认知，并采取针对性管控措施，方能确保施工安全。本文将从多个维度剖析高支模施工的主要危险源，并探讨其有效管控策略。

一、高支模的定义与风险特性

高支模通常指搭设高度达到或超过一定标准（通常为8米及以上），或搭设跨度达到或超过一定标准（通常为18米及以上），或施工总荷载达到或超过一定数值（通常为15kN/㎡及以上），或集中线荷载达到或超过一定数值（通常为20kN/m及以上）的混凝土模板支撑系统。其风险特性主要体现在：荷载传递路径长且复杂，对支撑体系的整体稳定性要求极高；作业空间狭小，交叉作业多，人员安全防护难度大；受材料性能、搭设工艺、环境因素影响显著，不确定性强。

二、高支模施工主要危险源辨识

（一）方案设计与审批环节的先天不足

方案是施工的灵魂，若源头出现偏差，后续安全便无从谈起。部分项目在方案设计阶段便存在缺陷：一是方案缺失或针对性不强，直接套用通用模板，未结合工程具体结构形式、荷载特点、现场条件进行专项设计，导致方案与实际脱节；二是设计计算存在疏漏，荷载取值不当、计算模型简化不合理、杆件选型与验算不足，尤其是对水平剪刀撑、竖向剪刀撑的设置、立杆基础承载力等关键部位考虑不周，可能导致支撑体系在理论上就存在失稳风险；三是方案审批流于形式，未经过严格的专家论证或内部审核，未能及时发现和纠正方案中的安全隐患。

（二）材料与构配件质量的隐性风险

支撑体系的“骨骼”是否强健，直接取决于材料与构配件的质量。常见的风险点包括：钢管、扣件等材料不合格，如钢管壁厚不足、存在弯曲、裂缝等缺陷，扣件材质低劣、滑丝、裂纹，或未按规定进行抽样送检；脚手板、可调托撑等构配件质量不达标，如脚手板厚度不够、有腐朽，可调托撑丝杆直径不足、调节螺母失效等。这些“带病”材料一旦投入使用，将严重削弱支撑体系的承载能力。

（三）搭设过程中的不规范操作

搭设过程是将设计蓝图转化为实体结构的关键环节，人为因素影响巨大。未严格按照施工方案搭设是最普遍的问题，如立杆间距、横杆步距随意增大，与方案不符；立杆基础处理不当，未设置垫板、底座，或地基未夯实、排水不畅，导致立杆沉降不均；立杆垂直度偏差超标，累积误差过大，影响整体稳定性；剪刀撑设置不规范，如数量不足、角度不符、搭接长度不够、未连续设置或未与立杆、横杆有效连接，使得支撑体系缺乏足够的侧向约束；扫地杆、水平拉杆缺失或设置高度不当，未能有效传递水平力和约束立杆底部位移；立杆接长不符合要求，如采用搭接而非对接，或对接扣件位置不当；与周边结构拉结不足，未能有效利用已有结构进行加固，增强整体稳定性；作业人员未经专业培训，不熟悉操作规程，违章作业，如未按规定佩戴安全防护用品、在架体上嬉戏打闹等。

（四）检查验收与过程监管的缺失

“三分搭设，七分管理”，检查验收与过程监管的不到位，会使诸多隐患得不到及时发现和整改。未履行严格的验收程序，或验收流于形式，未对照方案逐项检查，对发现的问题未跟踪整改闭环；搭设过程中缺乏有效的旁站监督和过程检查，未能及时纠正搭设偏差；混凝土浇筑前，未对支撑体系进行全面检查确认，仓促开工；未建立定期巡查制度，在支撑体系使用期间，未能对其变形、杆件松动、扣件滑移等情况进行监测和维护。

（五）混凝土浇筑顺序与工艺不当

混凝土浇筑过程中，荷载会逐步施加于支撑体系，若工艺不当，极易引发失稳。浇筑顺序不合理，如未按从中间向两边或从一端向另一端的对称浇筑原则，导致支撑体系受力不均，产生偏载；布料过于集中，混凝土堆积过高过厚，造成局部荷载远超设计值；浇筑速度过快，支撑体系在短时间内承受急剧增加的荷载，未能充分适应；振捣棒直接碰撞模板或支撑杆件，产生附加冲击荷载，影响支撑稳定性。

（六）使用与维护阶段的疏忽

支撑体系搭设完成至混凝土达到设计强度拆除前，仍存在诸多风险。超载使用，如在支撑体系或模板上堆放大量建筑材料、机械设备，或作为通道、作业平台使用，超出其承载能力；随意拆除或改动支撑杆件，尤其是扫地杆、剪刀撑、水平拉杆等关键受力构件，破坏支撑体系的整体性；未及时清理模板上的杂物，或在大风、暴雨等恶劣天气后未及时检查维护，导致支撑体系受损或受力状态改变。

（七）人员安全意识与管理不到位

人的不安全行为是事故发生的重要诱因。安全教育培训不足，作业人员对高支模的危险性认识不清，缺乏自我保护意识和应急处置能力；安全技术交底不彻底、不具体，未能将危险因素和防控措施传递到每一位作业人员；现场管理混乱，未明确各级管理人员和作业人员的安全职责，责任落实不到位；未设置有效的安全警示标志，或警示标志被遮挡、损坏；应急预案