模具制造数字化车间技术要求标准立项修订与发展报告.docxVIP

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《模具制造数字化车间技术要求》标准立项与发展报告

EnglishTitle:DevelopmentReportontheStandardizationProjectof“TechnicalRequirementsforDigitalWorkshopsinMoldManufacturing”

摘要

本报告旨在系统阐述《模具制造数字化车间技术要求》行业标准的立项背景、核心内容、制定意义及其对行业发展的深远影响。模具作为“工业之母”，其制造水平直接关系到下游制造业的提质增效与转型升级。当前，我国模具行业规模庞大，但数字化发展不均衡，大量中小企业面临数字化转型的迫切需求与技术瓶颈。本标准的制定，旨在响应国家《制造业数字化转型行动方案》的战略部署，为模具行业构建一个通用、规范、可落地的数字化车间技术框架。

报告详细分析了标准制定的多重意义，包括规范生产流程、提升效率与资源利用率、推动技术融合、便于行业管理、促进贸易协作及保障生产安全等。标准的核心技术内容涵盖了从体系架构、基础层数字化（设备、数据、物料）、执行层数字化（工艺、计划、质量）到设备管理的全链条要求，为模具企业提供了从规划、建设到运营的全生命周期指导。本标准的实施，将有效引导模具行业，特别是广大中小企业，系统性、标准化地推进数字化车间建设，推动行业从“经验驱动”向“数据驱动”跃迁，为实现智能制造和高质量发展奠定坚实的技术与管理基础。

关键词：模具制造；数字化车间；智能制造；技术标准；数字化转型；数据贯通；体系架构

Keywords:MoldManufacturing;DigitalWorkshop;IntelligentManufacturing;TechnicalStandard;DigitalTransformation;DataIntegration;SystemArchitecture

正文

一、立项背景与目的意义

模具是材料成形的专用工艺装备，素有“工业之母”和“效益放大器”之称，其技术水平是衡量一个国家制造业核心竞争力的重要标志。中国模具行业作为典型的定制化、单件小批量生产模式行业，拥有超过3万家从业企业，其中规模以上企业超过3000家。据中国模具工业协会统计，我国商品化模具产值已超过3465亿元人民币，有力支撑了超过36万亿元的产品制造，预计未来五年产值仍将保持稳健增长态势。

然而，在蓬勃发展的背后，行业面临着深刻的转型压力。随着工业互联网、数字孪生、人工智能等新一代信息技术的普及，制造业正加速向智能化、柔性化、网络化方向演进。数字化车间作为智能制造的核心载体与物理基础，通过集成制造执行系统（MES）、企业资源计划（ERP）、物联网（IoT）等技术与系统，能够实现模具设计、工艺规划、加工制造、质量检测、物流配送等全流程的数据贯通与智能协同，从而大幅提升生产效率、降低运营成本、缩短交付周期并保障产品质量。

当前，我国模具行业的数字化水平呈现显著分化。除少数头部企业已初步完成数字化车间改造并取得显著效益外，绝大多数中小企业仍停留在单机数控加工或局部信息化的初级阶段，存在“信息孤岛”严重、生产管理依赖经验、资源调度不优、质量追溯困难等问题。这种发展不均衡严重制约了行业整体竞争力的提升。因此，制定一项具有普适性、指导性的《模具制造数字化车间技术要求》行业标准，对于系统性地引导广大中小模具企业补齐数字化制造短板，规范行业数字化转型路径，具有极其紧迫的现实意义。

本标准的制定严格遵循国家战略导向，是对2024年5月国务院发布的《制造业数字化转型行动方案》中关于“形成典型场景系统解决方案标准，引导企业应用标准指导实践，构建企业智能制造标准体系”等部署要求的具体落实与行业响应。其核心目的在于构建一个适用于模具行业的数字化车间通用技术框架，规范车间在生产运行、工艺管理、数据信息交互、物流协同等方面的技术要求，为模具企业（尤其是中小企业）的数字化车间规划、建设、验收与运营提供科学、统一的依据。

具体而言，本标准的制定具有以下六个方面的重要意义：

1.规范生产流程，保障质量一致性：通过统一运行管理及数据交互的标准化要求，实现对模具制造全流程的标准化管控。这有助于提高生产过程的稳定性和可靠性，确保产品质量的一致性与可追溯性，从根本上降低质量风险，提升客户信任度。

2.提高生产效率和资源利用率：标准中提出的智能化生产排程、物流与库存优化、设备状态监控与预测性维护等要求，旨在推动企业实现设备、物料、人员的动态调度与高效协同。此举可有效减少生产中的停机等待时间，优化资源配给，提升设备综合利用率（OEE），显著缩短模具交付周期。

3.推动技术融合应用与产业升级：本标准发挥技术引领作用，引导模具企业在数字化车间建