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旋挖钻机施工安全技术交底

一、工程概况与风险识别

本工程位于城市主干道拓宽段，红线宽度60m，设计桩径1.0m、1.2m、1.5m三种，桩长25～42m，持力层为中风化砂岩，单轴饱和抗压强度35MPa。场地原为拆迁空地，地表下0～3m为杂填土，含大量碎砖、混凝土块；3～12m为淤泥质黏土，孔隙比1.25，含水量46%；12m以下为硬塑残积土，局部夹孤石，最大粒径1.8m。地下水埋深1.2～2.0m，受海水倒灌影响，Cl?含量达3.8g/L。

主要危险源：①钻机倾覆；②钻杆折断反弹；③高空坠物；④触电；⑤泥浆池溃坝；⑥有害气体突涌；⑦孤石卡钻引发剧烈晃动；⑧夜间照明不足导致误操作；⑨城市道路车流干扰；⑩台风暴雨突袭。

二、设备进场与拼装安全控制

1.运输前对旋挖钻机进行“五查”：查结构焊缝、查液压管路、查钢丝绳磨损、查主卷扬制动、查监控系统传感器。发现卷扬减速机渗油、履带板螺栓缺失3颗，立即更换并二次紧固，扭矩值严格按厂家手册执行。

2.拼装场地硬化厚度≥25cm，C25混凝土，下设双层φ12@150钢筋网，边缘设L50×5角钢护边。拼装区域画设1.2m宽安全通道，用50mm厚防滑钢板铺设，坡度≤8%。

3.主机卸车时采用两台80t汽车吊双机抬吊，吊索夹角≤60°，指挥口令统一为“起—停—落”，严禁使用口哨代替对讲机。履带伸展过程设专人监护，防止挤伤。

4.钻杆对接采用“二次对中”法：先低速点动使公母接头啮合，再提升0.2m二次自由落体冲击，确认销轴完全入槽。禁止用高速冲击代替，防止螺纹跳丝。

三、作业平台与临边防护

1.平台尺寸按“桩径+4m”原则控制，1.5m桩径平台边长≥5.5m，周边设1.2m高定型防护栏，立杆间距≤2m，横杆两道，踢脚板高度180mm，用1mm镀锌钢板连续封闭。

2.泥浆池采用“双池串联”：沉淀池+储浆池，单池容积≥1.5倍单桩混凝土方量，池壁用240mm厚砖砌，内侧20mm厚聚合物砂浆抹面，坡度1∶0.25放坡，顶部设钢管围栏并加0.5m防坠网。

3.道路侧设防撞墩，间距1.5m，高度0.8m，贴反光膜；夜间增设LED警示灯，间距3m，亮度≥15cd，朝向车流方向。

四、钻进过程关键安全节点

1.开孔阶段：

a.钻头中心与桩位十字线偏差≤20mm，采用“两点吊线”复核；

b.开孔转速≤6rpm，加压≤50kN，防止孔口塌落；

c.地表杂填层加设3m长钢护筒，壁厚14mm，埋深≥2m，周边用黏土分层夯实，夯实度≥90%。

2.淤泥层段：

a.采用双底板捞砂斗，斗门加焊6mm不锈钢筛网，防止流塑土涌入造成“糊钻”；

b.泥浆比重控制在1.18～1.22g/cm3，粘度25～28s，每30min检测一次，现场设“快检台”：密度秤+马氏漏斗+含砂率仪；

c.钻进速度≤0.3m/min，每进尺2m提钻清渣一次，防止埋钻。

3.孤石层段：

a.提前用地质雷达扫描，发现孤石≥1m即改用“筒钻+截齿”组合，先环切后破碎；

b.加压方式改为“短冲程+高频率”，冲程0.3m，频率30次/min，防止一次性加压过大导致钻杆反扭转；

c.操作室设“扭矩报警仪”，当扭矩≥180kN·m自动停转并反转0.5圈卸力。

4.入岩阶段：

a.换用牙轮筒钻，钻齿采用19mm合金柱齿，布齿角40°；

b.转速降至3～4rpm，加压逐步提升至180kN，每进尺0.5m提钻一次，用高压射水清孔，水压≥2MPa；

c.岩屑返出量突然减少且扭矩升高，立即提钻检查，防止“烧钻”。

五、钻杆与钢丝绳全生命周期管理

1.钻杆每日班后做“外观+探伤”双检：外观查焊缝裂纹、母材磨损；超声探伤比例20%，重点检测公接头根部。发现裂纹深度≥1mm即报废。

2.钢丝绳采用“一绳一卡”标识法，记录使用台班、累计进尺、断丝数。当断丝数≥5%或直径磨损≥7%强制更换。更换时旧绳与新绳“搭接过渡”，搭接长度≥30倍绳径，设专人指挥，防止绳头弹跳伤人。

3.主卷扬滚筒设“三圈保护器”，剩余钢丝绳≥3圈时自动报警并切断动力。

六、泥浆系统与环保安全

1.膨润土堆放区设0.3m高围堰，上盖防雨布，防止Cl?雨水混合导致泥浆性能突变。

2.废弃泥浆采用“固液分离”：先加0.3%阴离子型PAM絮凝，再用带式压滤机脱水，泥饼含水率≤40%，外运至指定弃渣场，滤液经三级沉淀池后回用。

3.现场设“泥浆泄漏应急池”，容积≥5m3，池底铺2mmHDPE膜，一旦发生泄漏，10min内可回抽，防止污染市政管网。

七、临电与防雷

1.采用TN-S系统，三级配电二级漏保，总配箱漏保动作