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内包装车间安全卫生管理制度

一、目的与适用范围

本制度以“零伤害、零污染、零缺陷”为终极目标，覆盖公司所有内包装车间（含洁净区、准洁净区、一般作业区及附属功能间），适用于正式员工、实习生、外包人员、设备维保商、参观人员等全部进入者。任何人在任何时间不得以任何理由降低标准。

二、组织架构与职责

1.车间主任：对本制度执行负全责，每月组织一次“安全卫生审计”，对重大隐患有当场停产权。

2.安全卫生官（SHO）：由主任书面授权，专职负责日常巡查、培训、事故调查，拥有对个人的“红线处罚”直接签发权。

3.区域长：将车间按生产线划分为若干“责任田”，区域长是本田第一责任人，每日班前会进行“60秒风险口述”。

4.班组“双岗”：每条线设“操作岗+监督岗”，监督岗每30分钟记录一次《岗位互检表》，操作岗拒绝签字即视为隐患上报。

5.员工：掌握本岗位《风险明白卡》全部内容，发现隐患立即通过“Andon拉绳”停机并拍照上传MES系统，奖励10元/条，隐瞒按事故等级追责。

6.维修/外包方：入厂前完成三级安全教育并缴纳“风险押金”2000元，出现违章即扣除，二次违章列入黑名单，永久禁入。

三、区域分级与人流物流气流设计

1.洁净区（A级）：沉降菌≤1CFU/皿，0.5μm粒子≤3520/m3，温度20–24℃，湿度45–65%RH，压差≥12.5Pa。

2.准洁净区（B级）：沉降菌≤10CFU/皿，温度18–26℃，压差≥5Pa。

3.一般作业区（C级）：沉降菌≤100CFU/皿，常温常湿，设独立排风。

4.人流：采用“外更→雨具存放→换鞋→一次更衣→洗手→风淋→二次更衣→洁净区”七步单向流；门禁系统人脸识别，非法逆行声光报警并拍照。

5.物流：原辅材料经“外清→脱包→消毒→缓冲→洁净区”五步法；成品经“洁净区→缓冲→外包→仓储”四步法；所有传递窗安装紫外+过氧化氢双模式，紫外记录累计时长，低于额定值90%自动锁屏。

6.气流：洁净区采用“上送侧回”层流，送风速度0.2–0.5m/s，每半年进行一次烟雾流型测试，任何死角≥3s滞留立即调整风口角度并重新验证。

四、卫生管理

1.个人清洁

a.洗手：使用无香型液体皂+38℃温水，六步搓揉≥20s，指甲缝用毛刷二次清洁；每班次随机抽检5人做ATP荧光检测，RLU≤100为合格。

b.消毒：75%酒精喷雾覆盖双手及手腕，自然晾干；每两周更换一次品牌，防止耐药。

c.防护服：洁净区着连体服+披肩帽+口罩+高筒靴，每走出一次风淋室即视为污染，须重新更换；统计每人每班平均耗服量，高于基准15%即分析是否操作动线不合理。

2.环境清洁

a.日清洁：班后30min内完成“台面→地面→设备→回风口”顺序，使用0.1%季铵盐+一次性无尘布，布巾每0.5m2翻面，严禁“一拖到底”。

b.周清洁：对灯具、高效送风口、消防箱顶部等“高位死角”使用伸缩杆+无尘布；同步检查高效过滤器压差，初阻2倍立即安排更换。

c.月清洁：拆洗回风百叶、排水槽、地漏，用500ppm次氯酸钠浸泡30min后纯水冲洗；清洁后做沉降菌验证，不合格重复直至合格。

3.虫鼠害控制

车间外围设“三道防线”：外墙根50cm宽碎石带→门廊风幕+闭门器→室内粘鼠板+紫外诱蝇灯；每月更换一次诱饵口味，防止鼠类拒食；捕获记录拍照上传，趋势图异常立即请第三方PCO公司排查。

4.废弃物

分类四色桶：红色针头利器、蓝色普通固废、绿色可回收、黄色危废；桶身贴RFID标签，称重数据自动上传，超重15%系统报警，防止“爆仓”交叉污染。

五、设备安全

1.采购：必须提供CE或CCC认证，技术协议中写明“急停响应时间≤0.2s、安全回路等级PLe”。

2.安装：设备与墙距≥0.8m，顶部设可拆卸防护罩，所有传动部位加304不锈钢栅栏，栅栏开孔≤6mm。

3.验收：由SHO牵头做“三同时”验收，包含21项安全checklist和15项卫生checklist，全部绿灯方可投产。

4.操作：每班首件前点检10项安全部件，其中“光栅、安全门、双手按钮”必须实测有效性；任何屏蔽安全信号的行为按“红线”处理，直接解除劳动合同。

5.维保：润滑使用NSFH1食品级油脂，严禁使用工业黄油；维保后执行“清场5S”拍照上传，任何油渍残留按50元/处扣款。

6.改造：无论改动大小，必须走“变更管理”流程，包含风险评估、卫生验证、培训、放行四步；擅自改线视为严重违章。

六、化学品与消毒剂管理

1.建立“一图一表一卡”：存放位置图、MSDS表、岗位操作卡；所有容器贴GHS标签，严禁使用矿泉水瓶分装。

2.配制：设独立负压间，配抽风+冲洗器，操作者戴护目镜+防酸手套；配制后静置10m