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质量工程师2025年工作总结及2026年工作计划

回顾2025年，作为质量工程师，全年工作紧密围绕“过程稳定化、问题预防化、体系精益化”主线展开，深度参与6个重点项目质量管控，主导完成12项质量改进课题，推动车间关键工序不良率同比下降42%，客户投诉批次减少58%，质量成本占比从3.8%降至2.1%。以下从核心工作成果、不足反思及2026年重点规划三方面系统总结。

一、2025年核心工作成果

（一）质量体系纵深推进，夯实管理基础

本年度重点完成ISO9001:2015换版后体系运行的“二次优化”，针对2024年外审提出的8项不符合项，牵头制定《过程绩效指标分级监控表》，将原分散在各部门的23项质量目标整合为4大类15项可量化指标（如过程能力CPK≥1.33达成率、检验漏检率≤0.1%等），建立“周预警-月分析-季复盘”机制。例如，针对“不合格品处理及时率”长期低于90%的问题，推动IT部门开发不合格品电子流程卡，将审批节点从5个压缩至3个，处理周期从48小时缩短至12小时，全年该指标稳定在98%以上。

在文件化体系优化中，重点修订《检验作业指导书》32份，引入“可视化检验基准”，将原文字描述的尺寸公差转化为实物样件对比图，检验员培训上岗时间从7天缩短至3天，首检错检率下降65%。同时，推动《供应商质量协议》升级，新增“关键物料过程能力验证”条款，要求A类供应商提供CPK≥1.67的初始过程研究报告，全年因供应商来料导致的生产线停线次数从15次降至2次。

（二）过程质量精准管控，突破关键瓶颈

针对2024年暴露的“XX产品焊接虚焊”（不良率3.2%）和“YY组件尺寸超差”（不良率2.8%）两大顽疾，运用DOE试验设计与FMEA动态更新工具开展专项攻关。以焊接虚焊为例，通过分析120组生产数据，发现焊接时间（1.2s-1.8s）与压力（0.3MPa-0.5MPa）的交互作用是主因，设计4因素3水平试验，确定最优参数组合（时间1.5s、压力0.4MPa、电流18A、冷却时间0.8s），配合新增的激光在线测厚仪（精度±0.02mm），将不良率稳定控制在0.2%以下，年节约返工成本约120万元。

在过程控制手段创新方面，主导引入SPC实时监控系统，覆盖8条关键产线的16个工序（如注塑温度、装配扭矩），设置预警阈值（±2σ）与停线阈值（±3σ）。系统上线后，异常响应时间从30分钟缩短至5分钟，全年避免批量不良3次（涉及产品数量超5000件）。同时，推动“首件三确认”制度升级，要求首件检验员、班组长、工艺员三方签字，并留存影像记录，首件合格率从91%提升至98%。

（三）客户与供应商协同，构建质量共同体

客户质量方面，建立“客户投诉24小时闭环”机制，针对某重点客户反馈的“Z产品防水性能不达标”问题，48小时内完成现场排查，发现是密封圈供应商未按图纸要求使用耐温材料，随即联合研发、采购部门制定临时方案（更换库存合格品）与长期对策（升级密封圈技术规格书，增加高温老化测试），客户满意度从75分提升至92分。全年主导完成5次客户二方审核，均以“零不符合项”通过，助力公司获得“年度优秀供应商”称号。

供应商质量方面，推行“分级管理+驻厂辅导”模式，将127家供应商分为A（战略）、B（重要）、C（一般）三级，对A类供应商（占采购额70%）每月开展1次过程审核，对B类每季度审核1次。针对某C类供应商（供应小五金件）连续3批出现毛刺超标问题，派驻质量工程师驻厂1周，协助其优化冲压模具刃口间隙（从0.1mm调整至0.05mm），并培训员工使用去毛刺专用工具，后续来料不良率从5%降至0.8%。全年供应商来料一次交检合格率从89%提升至95%。

（四）团队能力与个人成长，强化内生动力

质量团队建设上，制定“阶梯式能力提升计划”：初级工程师（1-2年经验）重点培训SPC、MSA、8D等工具（全年组织12次专项培训，考核通过率95%）；中级工程师（3-5年经验）侧重FMEA、DOE、质量成本分析（带领完成6个改进课题，其中2项获公司创新奖）；高级工程师（5年以上）聚焦体系策划与跨部门协同（参与3次外审，主导2项体系文件修订）。团队整体问题解决效率提升40%，新员工独立上岗时间从6个月缩短至3个月。

个人能力提升方面，完成六西格玛黑带（CSSBB）认证考试，将六西格玛方法论应用于“降低包装破损率”项目（原破损率1.5%），通过流程分析发现转运过程中堆叠高度（≤5层）与缓冲材料厚度（≥10mm）未严格执行，制定《包装作业标准卡》并安装堆叠计数传感器，破损率降至0.3%，项目获集团质量改进一等奖。同时，参与行业质量峰会2次，学习AI质检、数字孪生等前沿技术，撰写《智能质检在离散制造中的应用》报告，为2026年技术升级储备知识。

二、2025年不足与反思

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