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质量工程师2025年年底工作总结及2026年工作计划

2025年是公司推进“质量强基”战略的关键一年，也是个人在质量管控领域深化实践、突破创新的重要年份。全年围绕“过程控制精细化、问题解决系统化、改进方向价值化”主线，结合公司年度质量目标（成品一次交检合格率≥98.5%、客户投诉率≤0.1‰、质量成本占比≤3.2%），从过程管控、体系优化、问题攻坚、团队赋能四方面开展工作，现将具体总结及2026年计划汇报如下：

一、2025年工作总结

（一）过程质量控制：从“事后把关”向“事前预防”深化

本年度聚焦生产全流程质量稳定性提升，以关键工序为突破口，通过工具应用、技术升级、标准细化三重手段，实现过程能力显著增强。

1.关键工序能力提升：针对往年质量损失占比超60%的焊接、装配、热处理三大工序，开展专项过程能力分析。通过Minitab软件对12个月的过程数据（共采集23,000组）进行CPK统计，发现焊接工序CPK均值仅1.2（目标≥1.33），主要问题为焊枪角度偏差（占比42%）与焊丝送丝速度波动（占比31%）。通过三阶段改进：①联合工艺部优化焊接参数表，将原“经验调节”改为“温度-速度-角度”联动控制标准；②引入激光定位装置，实现焊枪角度自动校正（误差≤0.5°）；③升级送丝机为伺服控制型，送丝速度稳定性提升至±0.2m/min（原±0.8m/min）。改进后，焊接工序CPK均值提升至1.52，月均不良品数量从87件降至12件，年度节约返工成本约45万元。

2.SPC应用深度拓展：在原有8个关键工序应用SPC基础上，新增5个一般工序（如机加工尺寸、表面处理厚度）纳入监控，全年共生成控制图1,200份，触发预警178次。针对预警问题建立“2小时响应-48小时闭环”机制，例如9月热处理工序硬度值连续7点上升（接近规格下限），通过排查发现淬火介质温度传感器故障，及时更换后避免了批量不合格（涉及产品500件，价值约80万元）。全年通过SPC预警避免的质量损失达120万元，过程异常响应效率较2024年提升60%。

3.防错技术全面升级：完成23台（套）生产设备的防错改造，覆盖装配漏装、错装，机加工超差等高频问题。例如，针对装配线“螺栓漏拧”问题（月均发生15次），引入智能拧紧枪+视觉识别系统：拧紧枪实时记录扭矩值（低于标准值自动报警），视觉相机扫描螺栓头部标记（未安装则触发停机）。改造后，漏拧问题实现“零发生”，装配一次合格率从95.2%提升至99.1%。

（二）质量体系运行：从“符合性”向“有效性”跨越

以ISO9001:2015换版为契机，推动体系从“文件合规”转向“业务融合”，重点强化流程落地与风险防控。

1.体系文件优化：梳理现有质量手册、程序文件42份，修订18份（占比42.9%），新增《供应商质量协同管理程序》《客户投诉闭环管理规范》2份。例如，原《不合格品控制程序》仅规定“隔离、标识、评审”，修订后增加“根本原因分析（需附5Why报告）、纠正措施验证（需提供3批次连续合格记录）、横向展开（同类产品/工序排查）”三项要求，推动不合格处理从“救火”转向“除根”。全年按新程序处理不合格品213批次，其中85%实现“一次整改到位”（2024年为62%）。

2.内外部审核整改：全年开展内部审核4次，覆盖12个部门，发现不符合项37项（较2024年减少15项），整改完成率100%；配合完成客户二方审核2次、第三方监督审核1次，未出现严重不符合项（2024年客户审核曾开具1项严重不符合）。针对审核中暴露的“检验记录不完整”问题（如缺少检测人员签字、环境温湿度未记录），推行电子化检验系统，检验员通过PDA扫描产品条码自动生成记录模板，必填字段未填写则无法提交，检验记录完整率从89%提升至99.6%。

3.质量风险预控：更新公司级《质量风险清单》，识别高风险项12项（如关键原材料性能波动、新员工操作不熟练），制定管控措施24条。例如，针对“新员工操作不熟练”风险（2024年新员工导致的质量问题占比28%），联合人力资源部、生产部建立“3+1”培训机制：3天理论培训（含质量意识、作业标准）+1周跟岗实操（师傅带教+每日考核），考核合格后颁发上岗资格证。2025年新员工质量问题占比降至11%，较2024年下降60.7%。

（三）质量问题攻坚：从“单点解决”向“系统改善”突破

聚焦客户投诉、内部批量不良两大痛点，通过跨部门协作、技术攻关，实现问题解决效率与效果双提升。

1.客户投诉闭环管理：全年接收客户投诉12起（目标≤15起），较2024年减少8起（下降40%），其中10起为“产品表面划痕”（占比83%）。针对该问题，成立跨部门小组（质量、技术、生产、物流），通过现场