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2026年颜料生产企业安全生产计划

为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法规要求，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，围绕“控风险、除隐患、防事故”核心目标，结合2026年企业生产经营计划与行业安全发展趋势，现制定本安全生产计划，重点聚焦风险精准防控、本质安全提升、人员能力强化、应急体系完善四大方向，确保全年实现“零死亡、零重大火灾、零重大泄漏、重伤率≤0.1‰”的安全目标。

一、风险分级管控与隐患排查治理双机制深化

针对颜料生产涉及的硝化反应、溶剂萃取、研磨分散、粉尘收集等核心工序，以及苯系物、酮类溶剂、重金属颜料（如铬黄、镉红）、可燃粉尘（钛白粉、炭黑）等危险物质，建立“全流程、动态化”风险防控体系，确保风险可控、隐患清零。

（一）风险辨识与分级动态管理

1.全要素风险辨识：一季度完成年度风险辨识专项工作，覆盖生产装置（反应釜、研磨机、干燥塔）、储运系统（溶剂储罐、原料仓库）、公用工程（配电房、空压站）及作业活动（受限空间作业、动火作业、高处作业）。重点针对2025年新投用的自动化调色生产线，组织工艺、设备、安全三部门联合辨识，梳理高温（反应釜温度＞120℃）、高压（研磨机压力＞1.5MPa）、有毒（二甲苯浓度＞20mg/m3）、可燃（溶剂蒸汽爆炸极限1.2%-7.0%）四类风险点23个，形成《2026年风险清单》。

2.分级管控责任到人：按风险等级（红、橙、黄、蓝）明确管控主体，红色风险（如硝化反应釜超温超压）由分管安全副总直接负责，每周带队检查；橙色风险（如溶剂储罐区泄漏）由车间主任负责，每日巡查；黄色风险（如研磨车间粉尘积聚）由班组长负责，每班次监测；蓝色风险（如包装线机械防护）由岗位员工负责，实时自查。配套制定《风险管控措施表》，明确温度联锁（反应釜温度超110℃自动切断加热）、浓度报警（溶剂储罐区安装PID检测仪，阈值设为爆炸下限25%）、通风置换（研磨车间每小时换气12次）等28项具体措施。

（二）隐患排查标准化与闭环管理

1.分层分类排查机制：建立“班组日查、车间周查、厂级月查、专业季查”四级排查体系。班组日查聚焦操作规范（如溶剂投加量误差≤±2%）、设备状态（研磨机轴承温度≤70℃）、防护装备（防毒面具滤毒盒有效期）；车间周查重点检查工艺参数偏离（如干燥塔出口温度波动范围±5℃）、安全设施运行（防爆电气接地电阻≤4Ω）、作业票证合规（动火作业审批时限≤24小时）；厂级月查覆盖管理制度执行（如变更管理“五定”落实）、应急物资完备（消防沙储量≥5m3/罐区）、培训记录完整（特种作业人员复训率100%）；专业季查由设备、工艺、安全部门联合开展，针对压力容器（年度检测率100%）、安全阀（校验周期≤1年）、静电接地（跨接电阻≤0.03Ω）等关键设备进行专项诊断。

2.隐患治理“五落实”：依托EHS管理系统，实现隐患“发现-上报-整改-验证”全流程线上闭环。对2025年遗留的3项重大隐患（干燥塔防爆膜老化、溶剂罐区可燃气体探测器故障、研磨车间除尘系统泄爆片缺失），明确整改责任人为设备部经理，期限3月底前，资金预算85万元（防爆膜更换30万、探测器采购25万、泄爆片安装30万），技术方案经第三方机构评审，整改完成后由安全总监组织验收并报属地应急管理局备案。

二、本质安全水平系统性提升

以“机械化换人、自动化减人、智能化控人”为方向，结合2026年技术改造计划，重点推进工艺优化、设备升级、环境改善，从源头降低安全风险。

（一）工艺安全技术革新

1.危险工艺自动化改造：针对硝化反应工序（涉及重点监管危险化工工艺），投资220万元升级DCS控制系统，新增温度、压力、搅拌转速三参数联锁，设置紧急停车（ESD）功能，确保反应失控时30秒内切断物料进料、启动冷却水喷淋。同步安装在线分析仪表，实时监测反应釜内硝化剂浓度（控制范围8%-12%），避免过硝化引发的分解爆炸风险。

2.溶剂替代与减量：针对高毒性溶剂（如苯），推进“低毒代高毒、无溶剂替代”工程。与科研机构合作，开发水性丙烯酸树脂颜料配方，2026年实现溶剂型产品占比从45%降至30%，减少二甲苯年使用量120吨，从源头降低中毒和火灾风险。

（二）设备设施本质安全强化

1.关键设备可靠性提升：对运行8年以上的3台反应釜（容积5000L）进行全面检测，更换腐蚀减薄的筒体（壁厚由14mm增至16mm），升级密封装置（双机械密封+泄漏收集槽），防止物料泄漏。对研磨车间6台砂磨机，加装温度监测探头（设定阈值80℃），配套自动停机联锁，避免因研磨介质摩擦过热引发溶剂蒸汽爆燃。

2.储运系统安全改造：溶剂储罐区增设“双层罐+防渗池”，罐区围堰容积按最大单罐容量110%设计（单个储罐5